Ulyanovsk Motor Plant. Nikolai Gusev, Ulyanovsk Motor Plant Group GAZ: „Riadiť novým spôsobom - pracovať pre budúcnosť závodu Školenie a rozvoj zamestnancov

Ďakujeme redaktorom podnikového časopisu „Time of Machines“ holdingu „Russian Machines“ za poskytnutie tohto materiálu.

V súlade so zásadami Výrobného systému bol dopravník natiahnutý do jednej línie, zmizla stena, ktorá ho delila, boli demontované stropné medziposchodia a inštalované nepotrebné konštrukcie visiace zo stropu. plastové okná, vymenené osvetlenie. Z pochmúrnej zelenej dielne sa zmenila na snehobielu, čistú a priestrannú miestnosť.

Okolo dopravníka je priestranný - ako pre ľudí, tak aj pre budúci cestný vlak s dielmi, ktorý čoskoro nahradí ručný vozík. Vedľa dopravníka sa formuje sklad - supermarket komponentov, ktorý začne fungovať o pár mesiacov.

Evgeny Zhirnov, majster, zámočník mechanické montážne práce UMP (4. miesto na súťaži Zlaté ručičky LCV): „Teraz máme všetko po ruke, bez straty času. Áno, a prídete do obchodu s dobrá nálada práca príjemnejšia."

Kontrola kvality bola delegovaná na tých najhodnejších - bola zavedená osobná značka zámočníka. Znamená to nielen zvýšenie platu, ale aj zvýšenú zodpovednosť. Ak sa niečo pokazí, pracovník odpovie rubľom. Systém materiálna motivácia platí pre skúšačky motorov, za výbornú prácu a vysoká kvalita môžu počítať so 120% bonusom každý mesiac.

Mnoho ďalších smart inovácií, ktoré šetria čas a tým aj náklady. Diely z dielní sa dodávajú s čiarovým kódom, ktorý umožňuje okamžitú tlač faktúr a urýchľuje proces interakcie medzi dodávateľom a spotrebiteľom. V dôsledku tohto zlepšenia v systéme kanban sú diely podávané najmä z tepelnej sekcie na montážnu linku jednoduchšie a organizovanejšie, účtovný proces sa skrátil z 20 minút na 5 a WIP v „montáž“ sa znížila o 10 %.

V júli sa zlúčili do jednej nástrojárne a opravovne. Tu je všetko jednotné, neštandardné, takže sa zhromažďuje pracovná elita: každý vie čítať technickú dokumentáciu a výkresy, má dobré vzdelanie.

Nový šéf obchodu Vitaly Kiselev má za cieľ posilniť tímového ducha. Je to cítiť z toho, že rozhovor sa začal problémami ľudí, ich pracovnými podmienkami. Ale priority v práci formulujú jasne. „Plán na zníženie WIP a zásob je životným zákonom závodu a nášho obchodu. Na stojanoch - diagramy, tabuľky na predložených kaizenoch. V súlade so zásadami PS dôležité ukazovatele by mali byť viditeľné a zrozumiteľné pre každého,“ hovorí.

Stlačenie výrobných tokov už uvoľnilo priestor – ako pre sklad, ktorý je teraz po ruke, tak aj pre prenájom pre výrobcov tretích strán.

Vážne zmeny v zlievarni, pretože kvalita hliníkových odliatkov určuje spoľahlivosť celého motora. Z areálu Gorkého automobilového závodu sem bol prevezený zlievarenský komplex - nalievač panví a rozvádzacia pec.

Toto zariadenie zabezpečí rovnomerný tok kovu počas odlievania, minimalizuje prenikanie oxidových filmov do zliatiny vďaka konštrukcii panvy, ktorá vylučuje prívod zliatiny cez podnos. Zvýšená mechanizácia výroby. Areál na výrobu odliatkov bloku valcov začne čoskoro fungovať v režime automatickej kontroly teploty kovu. Na impregnačnom úseku je inštalovaný manipulátor na zdvíhanie a presúvanie ťažkých - do 40 kg - odliatkov bloku valcov.

Alexander Abulkhanov, zlievač kovov a zliatin: „Prvýkrát za posledných 15 rokov začali do našej výroby prichádzať nové nástroje. To nám umožnilo výrazne zlepšiť kvalitu odliatku.“

Alexander Belyakov, vedúci zlievarne: „Vytvorili sme mladý tím, ktorý sa zameriava na výrobu kvalitných produktov s minimálne náklady a maximálny komfort a bezpečné podmienky pôrod. Máme vybudovaný motivačný systém, aby zamestnanci mali o výrobu záujem kvalitný výrobok, zorganizovala súťaž o najlepšieho zlievača.

Obchod číslo 5, než sa nám zmenia oči univerzálny komplex na obrábanie. Súčasťou nedávno vybaveného priemyselného monoplate s rozlohou 2,5 tisíc metrov štvorcových. metrov so samonivelačnou podlahou a betónovým obložením už obsadili tri najnovšie obrábacie centrá, kde sa za zmenu spracovávajú originálne diely pre motor EvoTech 2.7. Zo starých budov sa sem presťahuje vybavenie mechanických sekcií „Spojkový kotúč“ a „Vačkový hriadeľ“. Mení sa kultúra výroby, požiadavky na vybavenie, usporiadanie: miesta sú usporiadané do buniek v súlade s výrobným systémom. Všetky inžinierske komunikácie sú položené iba zhora - "vzdušne" - pre pracovníkov je to bezpečné.

Dôraz je kladený na osobu!

Riaditelia PS sú nositeľmi našej filozofie, lídrami neustáleho zlepšovania. Nikolaj Gusev nie je výnimkou. Na internom zdroji na intranete - jedinečná vedomostná základňa o PS vytvorená ním osobne počas 8 rokov.

„Toto je náš intelektuálny potenciál,“ vysvetľuje Gusev. „Znalosti, skúsenosti, filozofia, plánovanie, vizualizácia, hodnotový tok a tiež databáza pre manažérov, uvoľnených majstrov, výber kaizenov a sád kariet pre štandardizovanú prácu pre operátorské pracoviská.“ UMP je jediný závod, kde je výpočet počtu výrobného personálu automatizované a riadené našou databázou. Odtiaľ sa tento prístup začal šíriť do iných podnikov skupiny GAZ.

„Učil som sa od podnikov v Japonsku. Čo je najdôležitejšie pri implementácii PS? - Gusev kladie otázku, ktorá sa ho týka, a sám si odpovedá: - Zapojenie vodcu. Pomohlo nám, že všetci – od riaditeľa až po majstra – sú ľudia, ktorým ich práca nie je ľahostajná a navyše sú pripravení: nielen vedia, čo chcú, ale aj rozumejú, ako to robiť.

Čo motivuje našich pracovníkov? Sú to normálne pracovné podmienky, stabilita a vývoj. Teda keď sa pracovník môže najesť v oddychovej miestnosti, kde vzniká takmer domáca atmosféra a kde je postarané o jednotlivé zásuvky na osobné veci. Takéto miestnosti sú v každej dielni. A tiež, keď je človek spokojný, že sa sám môže podieľať na zlepšovaní svojho pracoviska, a vidí výsledok svojho snaženia. Pripravili sme sa dobrí vodcovia, profesionálov a pracovníkov. „Kto by si pomyslel, že obyčajný nastavovač sa môže preškoliť na nastavovača CNC strojov? hovorí Gusev. - A už pracuje s počítačom - je to skvelé! Michail Karmakov, montér mechanických montáží, obsadil 2. miesto v divíznej fáze súťaže Zlaté ručičky. Pracoval na referenčnom pracovisku a perfektne odpovedal na všetky otázky o FP.“

NIKOLAY EZHOV, generálny riaditeľ UMP: Dôležité je technické vybavenie. Ale nemenej dôležité je zlepšenie pracovných miest, vytvorenie takej výrobnej infraštruktúry, kde sa človeku môže pohodlne a pohodlne pracovať. Teraz, na pozadí otvárania nových priemyselných odvetví, je pre tradičné podniky oveľa ťažšie prilákať zamestnancov. Špecialisti si už nevyberajú len stabilný plat a najlepší sociálny balíček, rozhodujúce sa stávajú aj pracovné podmienky. Snažíme sa o každého nový zamestnanec Keď sa dostal do továrne, chcel tu zostať.

Formovanie nových výrobných vzťahov, kultúry a prostredia v Ulyanovskom motorárni skupiny GAZ sa začalo pred viac ako siedmimi rokmi. V roku 2003 podnik spustil implementáciu výrobného systému GAZ. Princípy štíhla výroba» sa stal základom systému riadenia závodu, prispel k zásadnej optimalizácii procesov, orientácii produktov na kvalitatívne uspokojenie požiadaviek spotrebiteľov. Na otázky portálu "Manažment výroby" Riaditeľom je Nikolaj Gusev, riaditeľ výrobného systému Ulyanovsk Motor Plant.

- Nikolaj Ivanovič, Výrobný systém skupiny GAZ je vo vašom podniku implementovaný už niekoľko rokov. Povedzte nám o nej. Aké úlohy má riešiť, na akých základných princípoch je postavená, podľa akých ukazovateľov sa hodnotí jej efektívnosť, aké nástroje sa pri nej využívajú?

Od roku 2001 je Ulyanovsk Motor Plant súčasťou GAZ Group, najväčšieho automobilového holdingu v Rusku, ktorý vo svojich priemyselných závodoch zhromažďuje najlepšie domáce a zahraničné postupy v oblasti strojárstva. Implementácia výrobného systému v spoločnosti začala v roku 2003. Skúsenosti spoločnosti Toyota boli študované, testované a prispôsobené „realite“ priemyselného areálu Gorkovského automobilka. To bol začiatok vývoja a distribúcie výrobného systému GAZ (PS GAZ) do všetkých podnikov holdingu. Najmä v Ulyanovskom motorovom závode prvky nový systém riadenie výroby sa začalo realizovať v roku 2004.

PS GAZ je systém organizácie výroby, riadenia a rozvoja personálu, zameraný na kvalitné uspokojovanie potrieb zákazníkov s minimálnymi nákladmi. Zahŕňa všetky hlavné procesy podniku – od obstarávania až po predaj. hotové výrobky. S pomocou svojich nástrojov má závod, využívajúc dostupné zdroje a bez veľkých investícií, schopnosť sa mobilne prispôsobovať daným objemom, rýchlo reagovať na požiadavky spotrebiteľov a byť úspešný na trhu.

Účelom výrobného systému je, aby náklady na kvalitné výrobky boli minimálne a produktivita - maximálna. Firemný aj zamestnanecký benefit, keďže s nárastom pracovného zaťaženia ich mzda. Do procesu sú zapojení všetci zamestnanci neustále zlepšovanie pracovné miesta. Zmyslom práce je každodenné zlepšovanie dosiahnutých výsledkov.

Ulyanovsk Motor Plant má komplexný vzdelávací systém, v rámci ktorého si zamestnanci zdokonaľujú svoje odborné zručnosti. Jeho ideológia je založená na systéme stabilného napredovania v kariérny rebríček z robotníka na manažéra. Potenciálne môže každý pracovník dosiahnuť akúkoľvek výšku na ceste. Pedagogický personál V podniku pracujú najmä vysokokvalifikovaní odborníci a remeselníci s významnými skúsenosťami praktická práca vo výrobe. Bolo vytvorených šesť tréningových tried, ktoré spĺňajú požiadavky reálnej výroby a sú vybavené moderná technológia na školenie a profesionálny rozvoj.

Všetky kategórie pracovníkov sú zaškolené v nástrojoch výrobného systému: štandardizovaná práca, systém 5S, analýza výroby, zabezpečenie kvality, preventívna údržba zariadení TPM, rýchla výmena SMED, systém ťahania materiálu KANBAN, tok po jednom kuse, riešenie problémov jeden po druhom a ďalšie.

Pomocou nástrojov výrobného systému sme výrazne pokročili v zlepšovaní kvality motorov automobilov, znižovaní výrobných strát, zvyšovaní produktivity práce. V tom, že v minulom roku spoločnosť dokázala odolať kríze a v tomto roku - vyrovnať sa so zvýšenými objemami výkonov, bola efektívna výrobný systém. Toto je náš hlavný ukazovateľ výkonnosti.

- Ako to všetko začalo? Kto bol iniciátorom zavedenia výrobného systému u vás? A bol tu okamžitý zámer zaviesť integrálny výrobný systém, alebo najprv skúšali pracovať s jednotlivými nástrojmi.

Prvé kroky na implementáciu výrobného systému v závode Ulyanovsk Motor Plant boli podniknuté v roku 2003. Po prechode výroby automobilových motorov z dvojzmennej na jednozmennú prevádzku nastal problém: montážna linka nedokázala zabezpečiť splnenie plánu v jednej zmene. Limit výrobné možnosti, podľa pasov dopravníkov a hlavne podľa ustáleného názoru vodcov - 250 motorov za deň. Bolo potrebné zvýšiť priepustnosť dopravníkov až na minimálne 310 motorov za zmenu; synchronizovať prácu mechanických a montážnych dielní; zabezpečiť výrobu kvalitných automobilových motorov v jednej zmene bez „nadstavieb“ a bez zvyšovania počtu zamestnancov. 6. novembra 2003 vtedy generálny riaditeľ závodu V.P. Shchelkunov podpísal príkaz na vytvorenie dočasného pracovná skupina.

V roku 2004 tím šiestich odborníkov pod vedením vedúceho dizajnérskej kancelárie Gennadij Afanasyev (teraz zastupujúci hlavný dizajnér UMP) začal študovať a implementovať nové metódy riadenia výroby. Na výrobnej montážnej linke kamióny automobilového závodu GAZ, kde pracoval tím špecialistov na čele s Alexandrom Moiseevom (dnes riaditeľ pre vývoj výrobného systému LLC UK GAZ Group), naši špecialisti boli vyškolení v hlavnom nástroji GAZ PS - štandardizovanej práci.

Montážna linka Ulyanovského motorového závodu sa stala akýmsi centrom, okolo ktorého sa nový model manažmentu boli do celkového procesu organizácie výroby zapojené všetky dodávateľské jednotky. Optimalizačné opatrenia technologických procesov Zostavy motorov boli denne demontované na stretnutiach, ktoré boli raz a navždy prenesené z kancelárií na miesto výroby - „gembu“. Všetky odporúčania pracovnej skupiny boli bezpodmienečne implementované na montážnych linkách motora. Optimalizované manuálna práca zámočníci strojárskej montáže, zlepšili sa pracovné miesta, vyvinuli sa regály, špeciálne meracie nádoby na súčiastky, zredukovala sa nedokončená výroba. Chyby boli „vizualizované“ na stojanoch, kontrolné zoznamy boli zavedené na stanovištiach QCD a Spätná väzba z hľadiska kvality naprieč všetkými reťazcami technologických procesov. Uskutočnilo sa načasovanie práce zámočníkov na dopravníkoch - do výroby sa zaviedol koncept taktného času pre splnenie zákazky spotrebiteľa, stabilizovalo sa a zosynchronizovalo tempo práce dopravníkov. Problémy, ktoré sa roky neriešili, sa jeden za druhým stávali minulosťou!

V polovici roku 2004 vzrástla produktivita dopravníka na 350 motorov za zmenu a úroveň závad sa znížila 3,5-krát. V súlade s požiadavkami PS GAZ sa montážna linka stala referenčným miestom, kde sa školili strední manažéri, špecialisti oddelení v štandardizovaných metódach práce, vývoji a implementácii návrhov „kaizen“ a kultúre výroby vylepšení.

Začiatkom roku 2005 boli zhrnuté výsledky realizovaných projektov, vypracovaná stratégia rozvoja výrobného systému GAZ v motorárni a vytvorená konštrukčná skupina pre rozvoj výrobného systému s cieľom profesionálna úroveň zapojiť sa do postupnej distribúcie nástrojov GAZ PS do UMP.

- V roku 2005 sme začali distribuovať nástroje výrobného systému GAS do ďalších výrobných jednotiek. Prevedená štandardizácia pracovísk v strojárňach, ovládače QCD; vizualizácia tokov hodnôt; optimalizácia technologických procesov v skladovanie, v zlievarni.

V roku 2006 spustili sme „kampaň s červenými štítkami“: červené štítky boli zavesené na miestach porúch a hneď bolo jasné, s čím treba „bojovať“. Takto sme podnikli prvé kroky k zavedeniu preventívnej údržby zariadení, implementovali systém 5S. Rýchla zmena v automatickej a lisovacej výrobe sa stala praxou. Strojáreň bola reštrukturalizovaná v súlade s princípmi štíhlej výroby.

V roku 2007 pokračovalo rozširovanie systému 5S zlepšovaním ergonómie pracovísk vo výrobe, opravárenských priestoroch, oddeleniach a kanceláriách, ktoré bolo v nasledujúcom roku na 100 % ukončené.

V roku 2008 Pre implementáciu nástrojov GAZ PS v dielňach a oddeleniach bolo vytvorených 33 stálych pracovných skupín z radov majstrov, technológov, normalizátorov, robotníkov a ekonómov. Začali sa aktivity rozvíjať systém teoretickej a praktickej prípravy personálu v nástrojoch PS.

V roku 2009 prebehla rozsiahla reštrukturalizácia výroby s cieľom drastického zníženia nákladov počas finančnej krízy, optimalizáciou dopravníkov v montážnej dielni automobilových motorov UMP sa takmer trojnásobne skrátila ich dĺžka z 216 na 76 metrov. Pri montáži zostalo namiesto 78 56 pracovných miest, zaťaženie montérov mechanických montáží sa zvýšilo zo 70 na 88 %. WIP motorov v prúde sa znížil 4,3-krát - zo 175 na 40 jednotiek, čas montáže bol 1,11 hodiny (namiesto 4,4 hodiny). Vďaka tomu bolo možné výrazne znížiť straty a zvýšiť rýchlosť montáže jedného motora 3,3-krát.

V roku 2010, v dôsledku zavedenia výrobného systému GAZ v Ulyanovskom motorovom závode, najviac nízka cena pre 2,9-litrový benzínový motor Euro-3 dodávaný na dopravník GAZ s výrazným zlepšením kvality produktu. Produktivita práce sa v porovnaní s rokom 2009 zvýšila 1,6-krát. Objem výroby sa zvýšil 2,2-krát, do konštrukcie motora bolo zavedených asi 70 vylepšení.

100% štandardizáciu pracovísk sme dosiahli zavedením elektronických verzií nástrojov FP ako sú štandardizovaná práca, výpočet počtu hlavných výrobných pracovníkov, popis hodnotových tokov, analýza výroby, analýza kvality. V zlievarenskom, galvano-tepelnom, lisovacom, strojárskom priemysle bolo vytvorených deväť referenčných sekcií, osem referenčných strojov bolo vyčlenených na preventívnu údržbu.

Začalo sa formovanie inštitútu uvoľnených majstrov - vedúcich výroby z radov radových robotníkov, ktorí dnes tvoria riadiaci personálna rezerva UMZ. Pre šírenie našich skúseností v celej spoločnosti boli vyškolení interní školitelia závodu, ktorí potvrdili svoju spôsobilosť vo výučbe nástrojov GAZ PS a získali certifikát na Podnikovej univerzite GAZ Group.

- Dochádza k zovšeobecneniu skúseností, ktoré spoločnosť nazbierala napríklad v podnikových štandardoch a metodických materiáloch?

Jednou z hlavných požiadaviek systému výroby GAS je uchovávanie histórie procesu, aby sa predišlo problémom v budúcnosti. Zovšeobecnenie nahromadených skúseností a analýza vykonanej práce na implementácii PS sú preto prezentované v správach, prezentáciách, učebné pomôcky. AT verejný prístup obsahuje všetky informácie pre používateľov internej počítačovej siete. Každý zamestnanec môže kedykoľvek navštíviť zdroj riaditeľstva PS a nájsť odpovede na všetky otázky o nástrojoch GAS PS, výsledkoch projektu, histórii implementácie na fotografiách a videofilmoch alebo prísť na trieda vo výrobe.

- Aké ťažkosti sa vyskytli pri implementácii výrobného systému a ako boli vyriešené?

Nie vždy to nové vníma časť tímu s nadšením. Ale presviedčaním, dokazovaním, školením, zapájaním sa do rôznych projektov a postupným zavádzaním nových metód riadenia do výrobnej praxe sa dajú tieto bariéry prekonať. Nový život po kríze, ktorou UMP začala v roku 2010, sa to stalo viac než presvedčivým dôkazom: závod vydržal prudký nárast objemu výroby, vznikol prakticky Nový produkt- motor so zlepšenými spotrebiteľskými vlastnosťami.

V motorárni Ulyanovsk sa vytvorilo potrebné prostredie pre rozvoj myšlienok a metód PS GAZ. Vedúci oddelení preberajú iniciatívu a efektívne aplikujú nástroje výrobného systému. Napríklad riaditeľstvo pre rozvoj a riadenie hlavného technológa predstavilo stratégiu reštrukturalizácie závodu metódami PS GAZ. Jeho implementáciou sa úplne zmení štruktúra výrobnej logistiky sústredením obrábacej a montážnej výroby do viacerých budov, čím sa eliminujú kilometre zbytočnej prepravy prírezov a dielov.

- Neustále zlepšujete systém manažérstva kvality. Zavádzate systém manažérstva kvality v spojení s implementáciou Výrobného systému GAZ?

Systém manažérstva kvality (QMS) a výrobný systém GAZ spolu úzko súvisia a dopĺňajú sa. V roku 2004 prebehla príprava na certifikáciu dodržiavania SMK montážnej výroby na pracoviskách mechanikov strojárskych montážnych prác prvou pracovnou skupinou na PS. Všetky požiadavky noriem ISO boli zohľadnené pri vytváraní štandardizovaných pracovísk, certifikácii procesov, sledovaní procesných ukazovateľov a zavádzaní nápravných opatrení pre zistené nedostatky. Máme jeden tím so spoločným poslaním: „Vyrábať automobilové motory, ktoré prinášajú hodnotu našim zákazníkom prostredníctvom dostupnej ceny, nekompromisnej kvality a spoľahlivosti dosiahnutej najvyššou profesionalitou našich zamestnancov a dodávateľov a naším neustálym záväzkom zlepšovať naše procesy a produkty. .“

Spolu s riaditeľstvom kvality vyvíjame štandardy kvality pre operátorov a spolupracujeme s dodávateľmi. Vyvinuté elektronický program kontrola kvality produktov a dodávka na prvý pohľad, analýza výroby, vizualizácia procesov atď.

- Bez aktívneho zapojenia zamestnancov, veľa projektov na realizáciu zmien, ak nezlyhajú, potom ísť "s veľkým škrabancom." ako ti bolo? Ústav brigádnikov bol vytvorený na vyriešenie tohto problému?

Našou hlavnou zásadou je tímová práca. Na vyriešenie problému je všetko rýchlo organizované - od CEO pracovníkovi. Pri zapojení personálu do tímová práca Ako viete, motivácia hrá dôležitú úlohu.

Pri implementácii výrobného systému často vzniká ďalší problém. Projekt sa podarilo zrealizovať, no v budúcnosti sa ukazuje, že je oveľa náročnejšie udržať jeho výsledky a ešte ťažšie distribuovať. Na reštrukturalizáciu myslenia ľudí je potrebná nepretržitá praktická práca. Pre tieto účely sme začali vytvárať tím vedúcich na výrobných miestach z radov talentovaných pracovníkov - inštitút uvoľnených majstrov. Boli vyškolení a povýšení. Práve teraz v výrobné dielne UMP zamestnáva 62 majstrov, traja z nich sú už vymenovaní do vedúcich funkcií.

- Vo výrobnom závode máte špecializované experimentálne triedy na školenie a pokročilé školenie personálu. Existuje školenie o nástrojoch štíhlej výroby?

Dnes sme vytvorili systém školenia personálu, vyvinutý vzdelávacie programy pre všetky nástroje výrobného systému GAZ, ktoré prechádzajú všetkými kategóriami pracovníkov – od robotníkov až po vyšších manažérov, od začiatočníkov až po staromládencov. Školenie je „ťahanie“ – dávame vedomosti, ktoré výroba vyžaduje na riešenie problémov a dosahovanie cieľov v danom čase.

UMP disponuje modernými experimentálnymi triedami, vybavenými podľa kritérií štandardného pracoviska, vyučuje sa tu aj teória a je tu možnosť si ju ihneď vyskúšať v praxi. Simulovala sa najmä obrábacia bunka, pracovisko montážne linky strojné montážne montér, školenia na štandardizované práce, rýchle prestavby, sťahovací systém "KANBAN" a iné.

- Aká je účasť vedenia spoločnosti na tomto projekte? A všetky úlohy implementácie výrobného systému riešite svojpomocne, alebo využívate skúsenosti niekoho iného?

Miera a výsledky implementácie výrobného systému závisia od prvého manažéra. V tomto procese zastáva vedúcu pozíciu, prináša obchodné ciele podniku do oddelení, osobne ukazuje dôležitosť pokračujúcej práce na implementácii PS, motivuje všetkých zamestnancov k denná práca o zlepšovaní, pomáha urýchliť proces vývoja a implementácie zlepšení, rozvíja sa v priebehu praktickej práce, stanovuje úlohy na šírenie získaných skúseností do ďalších oblastí, divízií. Princíp vodcovstva je postavený na jednoduchom manažérskom reťazci „Plánovať – robiť – kontrolovať – zlepšovať“.

Vedúci podniku priamo na pracovisku kontroluje vypracované stratégie zlepšovania študijné skupiny, realizácia činností, výsledky práce majstrov, majstrov, opravár, technické služby na riešenie problémov.

Spoliehame sa na skúsenosti GAZ Group. Riaditeľ rozvoja rozvodne GAZ A.N. Moiseev v tom čase poskytol významnú pomoc pri rozvoji riaditeľstva pre systém výroby UMP, prvé kroky sme podnikli s jeho priamou účasťou. V súčasnosti na náš závod dohliadajú hlavní špecialisti riaditeľstva na čele s ním, dávajú odporúčania, rady, auditujú úroveň implementácie nástrojov PS v podniku a hodnotia našu prácu.

Naši manažéri sú vyškolení v princípoch „štíhlej výroby“ na Podnikovej univerzite skupiny GAZ, zúčastňujú sa seminárov v priemyselných závodoch podnikov skupiny GAZ v Nižnom Novgorode (GAZ), Jaroslavli (Avtodiesel), Miass (Ural), vymieňajú si skúsenosti.

- Ako vidíte vývoj výrobného systému vášho podniku do budúcnosti? Aké kroky sú plánované, aké ciele sú stanovené?

Dnes je výrobný systém každodennou činnosťou podniku. Podarilo sa nám zmeniť myslenie personálu, sformovať novú kultúru výroby založenú na filozofii PS GAZ. Teraz je dôležité tieto výsledky upevniť kompetentným konaním manažérov – naplniť to, čo tvorí princípy filozofie PS GAZ – „Mysli na zákazníka“, „Ľudia sú naším najcennejším aktívom“, „Pozornosť – výrobnému miestu“ (gemba)“, „Vylepšenia – každý deň (kaizen)“, ako aj politiku kvality, normy systému manažérstva kvality a pracovné normy. Mali by ich nielen realizovať, ale aj uvádzať do života všetci zamestnanci.

Bola prijatá stratégia rozvoja automobilky Ulyanovsk na rok 2011, stratégie funkčných riaditeľstiev, dielní a oddelení. Obchodné ciele boli stanovené na zvýšenie výroby, zvýšenie obratu zásob a zníženie výrobných nákladov. V tomto roku stojíme pred neľahkou úlohou štandardizovať prácu opravárenských služieb – skrátiť dobu núdzových odstávok zariadení o 50 %. Je potrebné zaškoliť zamestnancov na nový spôsob výpočtu rezerv. Vo všetkých dielňach a skladoch podniku je zavedená ťažná dodávka materiálu.

Informácie o spoločnosti

Ulyanovsk Motor Plant (UMZ) je súčasťou divízie Power Units najväčšieho ruského automobilového holdingu GAZ Group. UMP je jedným z najväčších podnikov strojárskeho komplexu Ruska na výrobu pohonných jednotiek rôznych úprav pre nákladné autá, osobné a viacúčelové terénne vozidlá značiek GAZ a UAZ.

Hlavnými produktmi podniku sú benzínové motory UMZ-4216, ich dvojpalivové (benzínové) modifikácie UMZ-42167. Tieto motory spĺňajú environmentálnu triedu Euro-3 a používajú sa v ľahkých úžitkových vozidlách značky GAZ (Gazelle, Sobol) vyrábaných závodom Gorky Automobile Plant. Vo všeobecnosti Ulyanovsk Motor Plant skupiny GAZ vyrába 10 modelov motorov a asi 80 ich úprav, ako aj viac ako 1,5 tisíc položiek náhradných dielov pre ne.

Podnik má serióznu výrobnú základňu, ktorá mu umožňuje vykonávať celý rad služieb na výrobu a výrobu motorov pre automobily. Zahŕňa hutnícku, strojársku montážnu, lisovo-zváraciu, galvanicko-tepelnú, nástrojársku a opravárenskú výrobu. Do procesu je zapojených asi 3,5 tisíc jednotiek rôzne vybavenie.

Ulyanovsk Motor Plant (UMZ) skupiny GAZ bol prvý v Rusku, ktorý dokázal zvládnuť masovú výrobu úprav benzínových motorov. Hlavnou výhodou tohto produktu je továrenská záruka a kvalita, výrazné zníženie prevádzkových nákladov. Prípravy na výrobu motorov, ktoré spĺňajú požiadavky noriem toxicity Euro-4, boli ukončené. Prebieha vývoj pokročilých pohonných jednotiek UMP environmentálnych tried Euro-4 a Euro-5 s perspektívou Euro-6, pracuje sa na zlepšení spotrebiteľských vlastností, zlepšení kvality a spoľahlivosti celého produktového radu motorov UMP. V tomto ohľade ďalší rozvoj podniku rozšíri rozsah motorov Ulyanovsk na rôznych modeloch automobilov.