Termín cyklus uvoľňovania je špecifický pre výrobu. Elektrické stroje a prístroje

Hlavná podmienka účinnosti výrobný systém je rytmus expedície produktov v súlade s potrebami zákazníka. V tomto kontexte je hlavnou mierou rytmu čas takt (pomer dostupného času k zistenej potrebe produktov zákazníka). V súlade s cyklom sa obrobky postupne presúvajú z procesu do procesu a na výstupe sa objaví hotový výrobok (alebo dávka). Ak sa nevyskytnú väčšie ťažkosti pri výpočte disponibilného času, potom nie je jasná situácia s určením počtu plánovaných produktov.

V moderných výrobných podmienkach je mimoriadne ťažké nájsť podnik s jedným výrobkom, ktorý by vyrábal len jeden typ výrobku. Tak či onak, máme čo do činenia s vydaním akéhokoľvek radu produktov, ktoré môžu byť buď rovnakého typu, alebo úplne odlišné. A v tomto prípade nie je prijateľný jednoduchý prepočet počtu výrobkov na určenie objemu výroby, pretože výrobky odlišné typy nemožno miešať a započítať do celkového množstva.

V niektorých prípadoch, na uľahčenie účtovníctva a pochopenie celkovej dynamiky produktivity, podniky používajú určité ukazovatele kvality, ktoré sú v tej či onej miere vlastné výrobkom, ktoré vyrábajú. Napríklad hotové výrobky možno počítať v tonách, štvorcových, kubických a lineárnych metroch, v litroch atď. Výrobný plán je v tomto prípade navyše nastavený v týchto ukazovateľoch, čo na jednej strane umožňuje nastaviť špecifické, digitalizované ukazovatele a na druhej strane prepojenie výroby s potrebami zákazníka, ktorý chce prijať výrobky podľa nomenklatúry do určitého dátumu, sa stratí. A často dochádza k paradoxnej situácii, keď je plán v tonách, metroch, litroch dokončený v r vykazované obdobie a zákazník nemá čo dodať, pretože neexistujú žiadne potrebné produkty.

Na vykonanie účtovníctva a plánovania v jedinom kvantitatívnom ukazovateli bez straty kontaktu s nomenklatúrou objednávok sa odporúča použiť prirodzené, podmienene prirodzené alebo pracovné metódy merania objemu produkcie.

Prirodzená metóda, keď sa produkcia počíta v jednotkách vyrobených produktov, je použiteľná v obmedzených výrobných podmienkach jedného typu produktu. Preto sa vo väčšine prípadov používa podmienene prirodzená metóda, ktorej podstatou je zníženie celej rozmanitosti podobných produktov na určitú konvenčnú jednotku. Úlohou kvalitatívneho ukazovateľa, ktorým budú produkty korelované, môže byť napríklad obsah tuku v syre, prenos tepla v prípade uhlia atď. Pre odvetvia, kde je ťažké jednoznačne identifikovať kvalitatívny ukazovateľ na porovnávanie a účtovanie produktov využíva sa pracovná náročnosť výroby. Výpočet objemu výroby na základe náročnosti výroby každého typu výrobku sa nazýva pracovná metóda.

Kombinácia práce a podmienene prirodzených metód merania objemu výroby v súlade s určitou nomenklatúrou najpresnejšie odráža potreby väčšiny priemyselná produkcia v účtovníctve a plánovaní.

Tradične sa ako konvenčná jednotka vyberá typický predstaviteľ (najmasívnejší) vyrábaných výrobkov s najmenšou pracovnou náročnosťou. Na výpočet konverzného faktora (k c.u. i) technologicky súvisia s náročnosťou práce i produkt nomenklatúry a produkt, ktorý je akceptovaný ako podmienený:

k c.u. i— prevodný faktor na konvenčné jednotky pre i- produkt;

Tr i — technologická zložitosť i-tý produkt, štandardná hodina;

Tr.e. — technologická zložitosť produktu akceptovaného ako konvenčná jednotka.

Potom, čo má každý výrobok svoje vlastné prevodné faktory na konvenčné jednotky, je potrebné určiť množstvo pre každú položku v nomenklatúre:

OP u.e. — objem výroby konvenčných jednotiek, kusov;

— súčet súčinov konverzného faktora na konvenčné jednotky pre i- produkt a plánovaný objem výroby i- produkt;

n— počet položiek v nomenklatúre.

Na ilustráciu metodiky uvažujme príklad, v ktorom je potrebné vyrábať tri typy produktov (pozri tabuľku 1). Po premene na konvenčné jednotky bude výrobný plán predstavovať 312,5 jednotiek produktov A.

Tabuľka 1. Príklad výpočtu

Produkt	Množstvo, ks.	Intenzita práce, normohodina		Množstvo cu, ks.

Na základe pochopenia celkového objemu výroby v plánovacom období je už možné vypočítať takt time (hlavný ukazovateľ pre synchronizáciu a organizáciu výrobných tokov) pomocou známeho vzorca:

VT.e. - čas takt pre konvenčnú jednotku, minúty (sekundy, hodiny, dni);

OP u.e. — objem výroby konvenčných jednotiek, kusov.

Treba poznamenať, že nevyhnutná podmienka použitie metódy práce je platnosť noriem použitých pri výpočtoch, ich súlad so skutočne vynaloženým časom. Žiaľ, vo väčšine prípadov nie je možné túto podmienku splniť z rôznych dôvodov, či už organizačných alebo technických. Preto môže použitie pracovnej metódy poskytnúť skreslený obraz o dynamike objemu výroby.

Použitie pracovnej metódy v rámci výpočtu konvenčnej mernej jednotky plánovaného výkonu však nemá také prísne obmedzenie. Použitie aj nadhodnotených štandardných ukazovateľov, ak je nadhodnotenie systémového charakteru, nijako neovplyvňuje výsledky výpočtov (pozri tabuľku 2).

Tabuľka 2. Použiteľnosť metódy pri nadmerných rýchlostiach

	Množstvo, ks.	Práca je štandardná, štandardná hodina	k c.u. i	Množstvo jednotiek, ks.	Skutočná práca, štandardná hodina	k c.u. i	Množstvo jednotiek, ks.

Ako je zrejmé z vyššie uvedeného príkladu, konečná hodnota výstupného objemu nezávisí od „kvality“ použitého štandardného materiálu. V oboch prípadoch zostáva objem výroby v konvenčných jednotkách nezmenený.

Výpočet dostupného času pre vybranú položku

Okrem podmienečne prirodzenej metódy sa navrhuje prístup na určenie disponibilného času pre vybraný sortiment vyrábaných produktov v prípade, že čas takt nie je vypočítaný pre celý objem výroby. V tomto prípade je potrebné vyčleniť časť z celkového dostupného času, ktorý sa použije na výrobu vybraného produktu.

Na výpočet celkového plánovaného objemu výroby použite pracovná metóda výpočet produktivity práce pre celý objem výroby, ako aj pre tú položku, ktorej čas takt by mal byť stanovený v budúcnosti:

OP tr - objem výroby v pracovnom vyjadrení, normohodina (osobohodina);

Tr i- štandardná pracovná náročnosť i produkt, štandardné hodiny (osobohodiny);

OP i— plán uvoľnenia i- produkt;

k v.n. i- koeficient súladu s normami.

Je dôležité, aby sa v tomto prípade použil koeficient súladu s normami, aby sa zabezpečil súlad s vypočítanými údajmi reálne možnosti výroby. Tento koeficient je možné vypočítať tak pre každý typ výrobku, ako aj pre celý objem výroby.

Ďaleký východ i- dostupný čas pre i- produkt;

OP tr i- objem výroby i-tý produkt v dimenzii práce, normohodina (osobohodina);

DV - celkový disponibilný čas, min. (hodiny, dni).

Na overenie sa celkový dostupný čas skladá z vypočítaných podielov pre každú položku určenú výrobným plánom:

Tabuľka 3. Príklad výpočtu dostupného času

Produkt	Plán vydania, ks.	Práca, štandardná hodina	Koeficient zhody	Plán vydania, štandardná hodina	Dostupný čas
Nomenklatúra 1
Produkt 1.1.
Produkt 1.2.
Produkt 1.3.
nomenklatúra 2
Produkt 2.1.
Produkt 2.2.
				1483	1500

OP 1 = 100 × 2,5 × 1,1 + 150 × 2 × 1,1 + 200 × 1,5 × 1,1 = 935 štandardných hodín

OP 2 = 75 × 3 × 1,1 + 125 × 2,2 × 1,1 = 548 štandardných hodín

hodina.

hodina.

V dôsledku toho vypočítame čas takt pre nomenklatúru 1, pričom produkt 1.3 použijeme ako konvenčnú jednotku:

PC.

Tieto prístupy k výpočtu kľúčových produkčných ukazovateľov umožňujú robiť základné výpočty na určenie cieľového času takt pomerne rýchlo a blízko realite. A v prípadoch, keď existuje široká škála štandardných produktov, tieto metódy umožňujú vyvážiť a synchronizovať výrobu na základe existujúcich údajov o dobe cyklu každého procesu a dobe takt stanovenej dopytom spotrebiteľov.

Výrobné charakteristiky

Pracovná doba a časové prostriedky

Pracovná doba zahŕňa počet pracovných dní v roku, okrem víkendov a prázdniny, s dvoma zmenami denne, pretože Vyvíja sa automatizovaná sekcia. Úplný kalendárny ročný fond času ukazuje počet hodín v roku: 24 363 = 8 670 hodín.

Bez víkendov a sviatkov, na základe päťdňovej pracovný týždeň trvá 41 hodín, dostaneme nominálny fondčas FN=4320h.

Pri opravách berieme do úvahy prestoje zariadenia, FD je skutočný ročný prevádzkový čas zariadenia počas 2-zmennej prevádzky.

FD = 3894 hodín.

Stanovenie zdvihu uvoľnenia

Na ospravedlnenie organizácie proces produkcie a určením druhu výroby je potrebné vypočítať priemernú rýchlosť výroby - a priemerný kusový čas - Tsh.av. výroba produktu v hlavných prevádzkach.

Uvoľňovací zdvih je určený vzorcom:

(min/kus) (3.3.1)

kde Fd = 3894 hodín;

Ng = 20000ks - ročný program výroby dielov;

fs = 3894 60/20000 = 11,7 min/kus

Definícia typu výroby

Typ výroby môže byť určený číselnou hodnotou koeficientu konsolidácie prevádzky, ktorý sa vypočíta podľa GOST 3.11.08-74. Orientačne sa dá druh výroby určiť podľa hodnoty koeficientu - Ks

kde Tsht.sr je priemerný čas kusovej výroby produktu určený podľa údajov aktuálneho technického procesu.

Tsh.sr. = 71,43/17 = 4,2 min.

Kzo = 11,6/4,2 = 2,7

1< Кс?10 - крупносерийное производство

Analýza vyrobiteľnosti konštrukcie časti „Hnací hriadeľ“.

Vyrobiteľnosť je vlastnosť výrobku, podľa ktorej dizajn dielu musí zodpovedať použitiu najmodernejších spôsobov spracovania alebo montáže pri výrobe.

Racionálne konštrukcie strojov, ktoré zabezpečujú nevyhnutné prevádzkové požiadavky, nemožno vytvárať bez zohľadnenia prácnosti a materiálovej náročnosti ich výroby. Súlad konštrukcie stroja s požiadavkami na pracnosť a materiálovú náročnosť určuje vyrobiteľnosť konštrukcie. Pri objektívnom posudzovaní vyrobiteľnosti konštrukcie strojov, ich častí a zostáv sa zohľadňuje množstvo pozitívnych faktorov, ktoré podmieňujú vyrobiteľnosť konštrukcie.

Pri objektívnom posudzovaní vyrobiteľnosti konštrukcie strojov, ich častí a zostáv sa zohľadňuje množstvo pozitívnych faktorov, ktoré podmieňujú vyrobiteľnosť konštrukcie. Tie obsahujú:

Optimálny tvar dielu, zabezpečujúci výrobu obrobku s najmenším prídavkom a najmenším počtom obrobených plôch;

Najnižšia hmotnosť stroja;

Najmenšie množstvo materiálu použitého pri konštrukcii strojov;

Zameniteľnosť dielov a zostáv s optimálnymi tolerančnými rozsahmi;

Normalizácia (štandardizácia) a unifikácia dielov, zostáv a ich jednotlivých konštrukčných prvkov.

Základné požiadavky na vyrobiteľnosť konštrukcie strojárskych dielov sú uvedené v literatúre.

Návrhy dielov musia pozostávať zo štandardných a jednotných konštrukčné prvky(QED) alebo byť štandardný vo všeobecnosti. Časti musia byť vyrobené zo štandardných alebo štandardizovaných prírezov. Rozmery dielu musia mať optimálnu presnosť. Drsnosť povrchu musí byť optimálna. Fyzikálno-chemické a mechanické vlastnosti Materiál dielu, jeho tuhosť, tvar, rozmery musia zodpovedať požiadavkám výrobnej technológie (vrátane procesov konečnej a spevňovacej úpravy, nanášania antikoróznych náterov a pod.), ako aj skladovania a prepravy.

Základný povrch dielu musí mať optimálnu presnosť a drsnosť povrchu, ktoré zabezpečujú požadovanú presnosť inštalácie, spracovania a kontroly.

Prírezy na výrobu dielov sa musia získavať racionálnym spôsobom, berúc do úvahy materiál, špecifikovaný výstupný objem a typ výroby. Spôsob výroby dielov musí umožňovať súčasnú výrobu viacerých dielov. Konštrukcia dielu musí zabezpečiť možnosť použitia štandardných a štandardných technologických postupov na jeho výrobu.

Otestujeme vyrobiteľnosť dielu „Hnací hriadeľ“ na vyrobiteľnosť v súlade s Metodické pokyny.

Strojárska technológia- veda, ktorá študuje a stanovuje zákonitosti procesov a parametrov spracovania, ktorých vplyv najúčinnejšie ovplyvňuje zintenzívnenie procesov spracovania a zvýšenie ich presnosti. Predmetom štúdia strojárskej technológie je výroba výrobkov danej kvality v množstve stanovenom výrobným programom, s najnižšími nákladmi na materiál a minimálnymi nákladmi.

Detail- ide o komponent výrobku vyrobený z homogénneho materiálu bez použitia montážnych operácií. Charakteristický znak detaily - absencia odpojiteľných a trvalých spojení v ňom. Časť je primárnym montážnym prvkom každého stroja.

Montážna jednotka je produkt vyrobený z komponentov, zostavené oddelene od ostatných prvkov výrobku. Jednotlivé diely aj komponenty nižších rádov môžu pôsobiť ako komponenty montážnej jednotky.

Výrobný proces je súbor vzájomne súvisiacich akcií, v dôsledku ktorých východiskové suroviny a polotovary sa premieňajú na hotové výrobky. V koncepcii výrobný proces zahŕňa:

príprava výrobných prostriedkov (stroje, iné zariadenia) a organizácia údržby pracoviska;

príjem a skladovanie materiálov a polotovarov;

všetky fázy výroby častí strojov;

montáž výrobkov;

preprava materiálov, polotovarov, dielov, hotových výrobkov a ich prvkov;

technická kontrola vo všetkých fázach výroby;

balík hotové výrobky a iné činnosti súvisiace s výrobou vyrábaných produktov.

V strojárstve sú tri typ výroby: masívne, sériový A slobodný.

IN masívne Vo výrobe sa produkty vyrábajú nepretržite, vo veľkých množstvách a dlhodobo (až niekoľko rokov). IN sériový- šarže (série) produktov, ktoré sa pravidelne opakujú v určitých intervaloch. IN slobodný- produkty sú vyrábané v malých množstvách a často individuálne.

kritérium, ktorý určuje druh výroby, nie je počet vyrobených výrobkov, ale priradenie jednej alebo viacerých technologických operácií na pracovisko (tzv. koeficient konsolidácie technologických operácií k z ).

Ide o pomer počtu všetkých vykonaných alebo plánovaných technologických operácií k počtu prác.

Hromadná výroba je teda charakteristická tým, že väčšine zákaziek je pridelená len jedna neustále sa opakujúca operácia, sériová výroba sa vyznačuje niekoľkými periodicky sa opakujúcimi operáciami a individuálna výroba je charakterizovaná širokou škálou neopakujúcich sa operácií.

Ďalším rozlišovacím znakom výrobných typov je výrobný cyklus.

, - časový interval, počas ktorého sa výrobky periodicky vyrábajú.

Uvoľňovací zdvih je určený vzorcom:

Kde F E- Výročný, efektívny fondčas pracoviska, miesta alebo dielne, h

P- ročný výrobný program na výrobu pracoviska, miesta alebo dielne, ks.

IN- počet dní voľna za rok;
P p - počet sviatkov za rok;
t r deň - trvanie pracovného dňa, hodina;
n cm - počet posunov.

Výrobný program rastlina- ide o ročný počet vyrobených výrobkov vyjadrený v náročnosti práce:

kde P 1 ,P 2 A P n- výrobné programy na výrobky, hodina osob.

Výrobný program závodu na opravu lodí (SRZ)

Náročnosť práce podľa štvrťroka, osobohodina.
názov	ja	II	III	IV	CELKOM:
Oprava lode:
- navigácia	XXX	XXX	XXX	XXX	P 1
- aktuálny	XXX	XXX	XXX	XXX	P 2
- priemerný	XXX	XXX	XXX	XXX	P 3
- kapitál	XXX	XXX	XXX	XXX	...
Stavba lodí	XXX	XXX	XXX	XXX	...
Mechanické inžinierstvo	XXX	XXX	XXX	XXX	...
Iné diela	XXX	XXX	XXX	XXX	P n
CELKOM:	XXXX	XXXX	XXXX	XXXX	320000

POZNÁMKA: XXX alebo XXXX v tabuľke sa vzťahuje na ľubovoľný počet človekohodín. Nomenklatúra – ročný počet vyrobených produktov vyjadrený v názvoch.

Názvoslovie SRZ

názov	Množstvo, ks.
Oprava lode:
Osobná motorová loď (PT) pr. 544	4
PT Ave. R - 51	8
Nákladno-osobná motorová loď (GPT) pr. 305	2
Bager pr. 324 A	4
Remorkér (BT) pr. 911 V	8
...................	............
Stavba lodí:
čln pr. 942 A	5
čln pr. R - 14 A	4
BT pr. 1741 A	1
Mechanické inžinierstvo:
navijak LRS - 500	25
atď.	...

Niekedy sa v článkoch a školeniach niektoré základné výrobné koncepty nazývajú inak. Zdrojom zmätku sa zdajú byť preklady zahraničnej literatúry ľuďmi, ktorí nemajú príslušné vzdelanie. A niektorí "guruovia" produkčný manažment priniesť tieto nesprávne termíny masám. Dnes by sme chceli pochopiť pojmy ako „ výrobného cyklu“ a „výfukový zdvih“ – s tým, čo znamenajú a ako sa merajú alebo počítajú.

Vybrali sme tieto dva pojmy, pretože sa niekedy navzájom zamieňajú. Predtým, ako prejdeme k prísnym definíciám, by sme však chceli urobiť výhradu, že budeme hovoriť iba o tých typoch výroby, ktoré sa nachádzajú v nábytkárskom priemysle.

Zoberme si klasickú najjednoduchšiu postupnosť dielov prechádzajúcich výrobným reťazcom pri výrobe korpusov nábytku: rezanie, lemovanie, prísady (vŕtanie), uvedenie do prevádzky (triedenie podľa objednávok), balenie dielov s pridaním kovania alebo montáž korpusov, expedícia alebo skladovanie.

Každá operácia v danom procese začína až po dokončení predchádzajúcej operácie. Tento proces sa nazýva sekvenčný. A tu sa dostávame k definícii cyklu. Vo všeobecnosti je cyklus sled udalostí, procesov alebo javov, ktorý sa v priebehu času opakuje. Pre výrobu ide o postupnosť technologických operácií. Celkový čas takýchto operácií v sekvenčnom výrobnom procese je doba cyklu alebo doba cyklu.

V literatúre a dokonca aj v normách sa cyklus často nazýva nie sled udalostí, ale jeho trvanie. Napríklad sa hovorí, že cyklus má 36 hodín. Podľa nášho názoru je správnejšie povedať, že trvanie (alebo čas) cyklu je 36 hodín, cyklus trvá 36 hodín. Ale nesúďme striktne, oveľa dôležitejšie je, aby sa niečo úplne iné nenazývalo cyklus.

Trvanie výrobného cyklu výrobku ako celku alebo jeho časti je opäť kalendárne obdobie, počas ktorého daný predmet práce prejde všetkými fázami od prvej operácie (rezania) až po expedíciu alebo dodanie do skladu. dokončený produkt(zmontovaná karoséria alebo balíky hotových panelov s kovaním).

Cyklus je možné znázorniť graficky vo forme krokového diagramu - cyklogramu. Obrázok 1 zobrazuje cyklogram sekvenčného procesu výroby dielov, ktorý pozostáva z 5 operácií, z ktorých každá trvá 10 minút. V súlade s tým je doba cyklu 50 minút.

Je dôležité poznamenať, že cyklogram môže zobrazovať postupnosť operácií spracovania jednej časti aj postupnosť výroby produktu ako celku. Všetko závisí od úrovne detailov, s ktorými proces zvažujeme. Môžeme napríklad brať do úvahy celkový čas inštalácie skrine, alebo môžeme tento proces rozložiť na samostatné komponenty - spojenie spodnej a hornej časti s bočnými stenami, inštalácia zadnej steny, zavesenie fasád. V tomto prípade môžeme hovoriť o prevádzkový cyklus. Dá sa na to postaviť samostatný cyklogram a potom bude celkový výrobný cyklus pozostávať z interných minicyklov ako hniezdiaca bábika.

Niektorí začínajúci výrobcovia nábytku robia nasledujúcu chybu. Aby určili produktivitu budúcej výroby a výrobné náklady, načasujú operácie na výrobu akéhokoľvek produktu, spočítajú získaný čas a pokúsia sa vydeliť trvanie zmeny 480 minút odhadovaným trvaním cyklu. V reálnej produkcii však veci nie sú také jednoduché.

Po prvé, diely sa nespracúvajú po jednom, ale v dávkach. Kým sa teda nespracujú všetky diely z tejto šarže, zvyšok môže čakať. Ide o takzvané dávkové prestávky a ich trvanie je potrebné zohľadniť pri určovaní celkovej doby spracovania.

Navyše po ukončení spracovania jedného dielu (alebo dávky) pracovník stroj nevypne a neodíde. Začne spracovávať ďalšiu časť (alebo dávku). Na obrázku 2 je príklad cyklogramu, ktorý ukazuje, že akonáhle je dielec presunutý do ďalšej prevádzky, okamžite sa na tomto pracovisku začína výroba ďalšieho dielu (pre rovnaký alebo iný výrobok). Kvôli prehľadnosti sú obdobia spracovania pre rôzne časti zobrazené rôznymi farbami.

Na obrázku 2 všetky operácie trvajú presne 10 minút. Proces spracovania každej časti (produktu) je reprezentovaný farebným „rebríkom“, pričom stupne „rebríka“ inej farby sú pevne „pritlačené“ ku každému kroku tohto rebríka, pretože každý nasledujúci diel je spracovaný bezodkladne.

Čo sa stane, ak sú niektoré operácie pomalšie alebo rýchlejšie ako iné? Na obrázku 3 operácia 2 netrvá 10, ale 20 minút. A bez ohľadu na to, ako veľmi sa snažíme „stlačiť“ rôznofarebné „rebríky“, teda cykly spracovania sekvenčne spracovaných dielov (produktov), ​​„ostávajú“ proti sebe najdlhšími krokmi. A medzi zvyšnými krokmi vznikajú medzery – to sú prestávky v medzioperačných očakávaniach.

Existujú dva typy takýchto prestávok. Ďalší po dlhej operácii sa rýchlo uvoľní a nečinne čaká na súčiastky. A ten predchádzajúci čaká na uvoľnenie ďalšieho stroja. Zároveň v predchádzajúcej operácii nič nebráni pokračovaniu spracovania následných dielov, čo však pred pomalou operáciou vytvára prebytok odlišných obrobkov a vedie k zvýšeniu objemu rozpracovanej výroby.

Napríklad časť vyžaduje lepenie okrajového materiálu len na dvoch pozdĺžnych stranách, ale zároveň má veľmi veľké množstvo otvory počas aditívnej operácie. Preto diel vychádzajúci z olepovačky hrán musí počkať, kým sa vŕtačka uvoľní. Ak stroj na olepovanie hrán pokračuje v prevádzke, čoskoro sa pred sekciou aditív objavia hory obrobkov.

Je možná aj opačná situácia - hrany sú obložené na všetkých štyroch stranách dielu materiálom rôznych hrúbok so zaoblenými rohmi a na prísade je potrebné urobiť len pár otvorov. V dôsledku toho sa vŕtačka uvoľní skôr a nečinne čaká, kým prídu ďalšie diely.

Ak je na spracovanie ďalšej dávky dielov potrebné nastavenie zariadenia, pri výpočte doby cyklu je potrebné vziať do úvahy aj čas tohto postupu. V niektorých odvetviach môže nastavenie trvať hodiny alebo dokonca dni. Pre výrobcov nábytku je to zvyčajne niekoľko minút a ak sa použije CNC zariadenie, čas výmeny sa môže skrátiť prakticky na nulu.

A nakoniec sú prestávky medzi zmenami, na upratovanie, na obed, fajčenie a nočná prestávka. Keďže výrobný cyklus v nábytkárskom priemysle zvyčajne trvá niekoľko dní, takéto prerušenia ovplyvnia aj jeho trvanie.

Trvanie cyklu je pre rôzne procesy rôzne. Výroba skríň vyžaduje spravidla od 1 do 5 dní (v závislosti od veľkosti šarže), pri zložitých výrobkoch s rôznymi technológiami a materiálmi (maľovanie, sušenie, dyhovanie, práca s masívnym drevom) môže trvať 2-3 týždňov.

Vyššie sme opísali najjednoduchší sekvenčný proces. Ak sa však obrátime na skutočné skúsenosti z výroby nábytku, uvidíme, že hotový výrobok pozostáva nielen z korpusu, ale aj z fasád, skla, kovu, dekoru. Tieto diely sa vyrábajú v iných oblastiach a tieto procesy možno v priebehu času vykonávať paralelne. Celkový čas výroby je v tomto prípade určený najdlhším cyklom. Spravidla je to čas na výrobu lakovaných fasád alebo dielov z masívneho dreva.

Ak používame výrobný princíp Just In Time (JIT), je dôležité, aby sme do balenia dostali všetky diely z paralelného procesu, takže zložité fasády sa začínajú vyrábať dlho pred odoslaním požiadavky na výrobu jednoduchých. do dielne.výroba puzdier.

Vráťme sa k nášmu sekvenčnému procesu výroby puzdra. Ak dizajn produktu obsahuje panely so zakriveným okrajom, proces sa stáva komplikovanejším. Diely sa režú spolu, ale potom časť dielov putuje do CNC obrábacích centier, kde sa vytvarujú tvarové diely, ktoré sa prenesú do olepovačiek hrán na „krivočiary“. Môže sa použiť aj operácia vkladania, pri ktorej sú časti, ktoré nie sú pravouhlé, rezané priamo z dosiek plnej veľkosti. Súčasne sa na zvýšenie užitočného výkonu niekedy do rezacích kariet pridávajú niektoré obdĺžnikové časti, ktoré sa potom vracajú späť do toku na vyrovnanie rovných hrán.

Niektoré operácie v takomto vlákne sa teda vykonávajú postupne a niektoré sa vykonávajú paralelne. Takýto proces sa nazýva paralelný-sériový (niekedy naopak - sériovo-paralelný). V tomto prípade je ťažšie vypočítať čas cyklu - musíte počítať so súčasným spracovaním a tu už nefunguje jednoduché sčítanie. Najvýhodnejšie je vykonávať výpočty na základe analýzy procesných cyklogramov. V zložitejších prípadoch sa zostavuje sieťový model procesu.

Vráťme sa k cyklogramu na obrázku 2. Je zrejmé, že na výstupe z výrobného procesu dostaneme každých 10 minút hotový diel alebo výrobok. Tento čas sa nazýva uvoľňovací zdvih. Ide o interval medzi výrobou tohto a nasledujúceho dielu (súpravy, balenia, produktu). V uvedenom príklade sa cyklus hodín zhoduje s trvaním každej z 5 operácií.

Ak sa operácie líšia v čase, potom je cyklus hodín určený najpomalším z nich. Na obrázku 3 je cyklus diktovaný operáciou 2. To znamená, že napriek tomu, že všetky operácie okrem druhej posledných 10 minút, môžeme prijímať hotové výrobky len každých 20 minút.

Prevrátená hodnota rytmu uvoľnenia sa nazýva rytmus. Ide o počet vyrobených dielov za jednotku času.

Keď hovoríme o rytme a rytme, musíte vždy pochopiť, o akých jednotkách hovoríme - jednotlivé diely, dávky, súpravy pre jeden produkt, súpravy pre jednu zákazku.

Kliešťom možno nazvať aj časový interval medzi uvoľnením zmenových (denných) úloh. Ak analyzujete priebeh úlohy posunu naprieč sekciami, spravidla môžete vidieť, že tento objem dielov sa pohybuje nerovnomerne, naťahuje sa v priestore a niekedy sa mieša s dielmi z iných požiadaviek. Je veľmi dôležité dosiahnuť taký jasný rytmus výroby, aby v každý deň v týždni bolo jasné, v ktorej zóne dielne sa majú dielce zadané do výroby v určitý deň nachádzať.

Na otázku, či výroba funguje rýchlo, teda nevieme dať jednoznačnú odpoveď. Môžeme mať veľmi krátky výstupný cyklus – relatívne povedané, každá skrinka môže každú minútu opustiť továreň. Zároveň však vo výrobe môže tá istá skrinka „zamrznúť“ až na niekoľko týždňov. Alebo možno krátky cyklus, teda to, čo ráno narežeme, sa už večer expeduje ako hotové výrobky. Množstvo produkcie vyrobenej za deň však môže byť zanedbateľné.

Striktné definície taktu, rytmu a cyklu nájdete v GOST 3.1109 82. Dôležité je však nezapamätať si od slova do slova definíciu konkrétneho pojmu, ale pochopiť jeho význam a úlohu pri posudzovaní technologického procesu.

1.Výpočet objemu výroby, výrobný cyklus. Určenie typu výroby, spustenie veľkosti šarže.

Výstupný objem dielu:

Kde N CE =2131 kusov ročne – výrobný program výrobkov;

n d =1 kus – počet montážnych jednotiek daného názvu, štandardnej veľkosti a prevedenia v jednej montážnej jednotke;

α=0% – percento výrobkov vyrobených na náhradné diely;

β=2%п – pravdepodobná chyba obstarávacej výroby.

Uvoľňovací zdvih dielu:

veľkosť písma:14,0pt; font-family:" times new roman>Kde

F o =2030 hodín – skutočný ročný prevádzkový čas zariadenia;

m =1 zmena – počet pracovných zmien za deň.

Určujme typ výroby koeficientom serializácie.

Priemerná doba prevádzky kusu pre základnú možnosť je Tshtsr = 5,1 minúty. Podľa základnej možnosti:

Záver. Keďže vypočítaný koeficient kc je v rozmedzí od 10 do 20, to nám umožňuje konštatovať, že produkcia je stredná.

Počet produktov:

Kde je tx =10 dní – počet dní, počas ktorých sú zásoby skladované;

Fdr=250 dní – počet pracovných dní v roku.

Akceptujeme n d = 87 kusov.

Počet spustení za mesiac:

veľkosť písma:14,0pt; font-family:" times new roman> Akceptujeme i = 3 spustenia.

Určenie počtu dielov:

veľkosť písma:14,0pt; font-family:" times new roman> Akceptujeme n = 61 kusov.

2.Vývoj technologického postupu obrábania karosérie.

2.1.Servisný účel dielu.

Časť „Telo“ je základná časť. Základná časť definuje polohu všetkých častí v montážna jednotka. Telo má pomerne zložitý tvar s oknami na zavedenie nástrojov a zmontovaných dielov vo vnútri. Puzdro nemá povrchy, ktoré zabezpečujú jeho stabilnú polohu pri absencii montáže. Preto je pri montáži potrebné použiť špeciálne zariadenie. Konštrukcia rotačnej klapky neumožňuje montáž, pričom poloha základnej časti zostáva nezmenená.

Diel pracuje za podmienok vysokého tlaku: prevádzkový tlak, MPa (kgf/cm2) – ≤4,1 (41,0); prevádzková teplota, 0С – ≤300. Zvolený konštrukčný materiál Oceľ 20 GOST1050-88 spĺňa požiadavky na presnosť dielca a jeho odolnosť proti korózii.

2.2.Analýza vyrobiteľnosti konštrukcie dielu.

2.2.1 Analýza technologických požiadaviek a noriem presnosti a ich súlad s úradným účelom.

Dizajnér priradil karosérii riadok technické požiadavky, počítajúc do toho:

1. Tolerancia pre zarovnanie otvorov Ø52Ø11 a Ø26Ø6 vzhľadom na spoločnú os Ø0,1 mm. Posun osí otvorov podľa GOST. Tieto požiadavky zaisťujú normálne prevádzkové podmienky, minimálne opotrebovanie a tým aj nominálnu životnosť tesniacich krúžkov. Je vhodné spracovať tieto povrchy z rovnakých technologických základov.

2. Metrický závit podľa GOST s rozsahom tolerancie 6N podľa GOST. Tieto požiadavky určujú štandardné parametre závitu.

3. Tolerancia pre symetriu osi otvoru Ø98H11 vzhľadom na všeobecnú rovinu symetrie otvorov Ø52H11 a Ø26H8 Ø0,1mm. Tieto požiadavky zaisťujú normálne prevádzkové podmienky, minimálne opotrebovanie a tým aj nominálnu životnosť tesniacich krúžkov. Je vhodné spracovať tieto povrchy z rovnakých technologických základov.

4. Polohová tolerancia štyroch otvorov M12 Ø0,1 mm (závislá od tolerancie). Metrický závit podľa GOST. Tieto požiadavky určujú štandardné parametre závitu.

5. Nešpecifikované maximálne odchýlky rozmerov H14, h 14, ± I T14/2. Takéto tolerancie sú priradené voľným povrchom a zodpovedajú ich funkčnému účelu.

6. Vykonajte hydrotesty pevnosti a hustoty materiálu pri tlaku Rpr = 5,13 MPa (51,3 kgf/cm2). Doba zdržania je najmenej 10 minút. Skúšky sú potrebné na overenie tesnosti tesnenia a upchávky.

7. Značka: trieda ocele, tepelné číslo.

Priradenie etalónov presnosti jednotlivým povrchom dielu a ich vzájomnej polohe súvisí s funkčným účelom povrchov a podmienkami, v ktorých pracujú. Uveďme klasifikáciu povrchov dielu.

Chýbajú ovládacie plochy.

Hlavné konštrukčné základy:

Povrch 22. Odoberá štyri stupne voľnosti (dvojitá vodiaca explicitná základňa). Presnosť 11. triedy, drsnosť R a 20 um.

Povrch 1. Odoberá časť o jeden stupeň voľnosti (podpera). Presnosť 8. triedy, drsnosť R a 10 um.

Základová schéma nie je kompletná, zvyšným stupňom voľnosti je rotácia okolo vlastnej osi (nie je potrebné odoberať tento stupeň voľnosti zakladaním z hľadiska plnenia oficiálneho účelu).

Pomocné konštrukčné základne:

Povrch 15. Povrch so závitom zodpovedný za ukotvenie kolíkov. Dizajn pomocného dvojitého vedenia explicitnej základne. Presnosť závitu 6H, drsnosť R a 20 um.

Plocha 12 definuje polohu objímky v axiálnom smere a je montážnou základňou. Presnosť 11. triedy, drsnosť R a 10 um.

Za presnosť puzdra v radiálnom smere zodpovedá plocha 9 - konštrukčná pomocná dvojitá podpera implicitná základňa. Presnosť 8. ročníka R a 5 um.

Obrázok 1. Číslovanie plôch časti „Telo“.

Obrázok 2. Teoretická schéma založenia časti v štruktúre.

Zvyšné plochy sú voľné, takže je im pridelená presnosť 14. R a 20 um.

Rozbor technologických požiadaviek a noriem presnosti ukázal, že rozmerový popis dielu je úplný a dostatočný a zodpovedá účelu a prevádzkovým podmienkam jednotlivých povrchov.

2.2.2 Analýza konštrukčného tvaru trupu.

Časť „Puzdro“ sa vzťahuje na časti tela. Diel má dostatočnú tuhosť. Časť je symetrická.

Hmotnosť dielu – 11,3 kg. Rozmery dielu – priemer Ø120, dĺžka 250mm, výška 160mm. Hmotnosť a rozmery neumožňujú jeho premiestnenie z jedného pracoviska na druhé alebo preinštalovanie bez použitia zdvíhacích mechanizmov. Tuhosť dielu umožňuje použitie pomerne intenzívnych rezných podmienok.

Materiál dielu Oceľ 20 GOST1050-88 - oceľ s pomerne dobrými plastovými vlastnosťami, preto je spôsob získavania obrobku buď razením alebo valcovaním. Okrem toho, berúc do úvahy konštrukčné vlastnosti dielu (rozdiel vo vonkajších priemeroch je 200-130 mm), je najvhodnejšie lisovanie. Tento spôsob získania obrobku zabezpečuje plytvanie minimálneho objemu kovu na triesky a minimálnu pracnosť obrábania dielu.

Konštrukcia krytu je z hľadiska opracovania celkom jednoduchá. Tvar dielca je tvorený prevažne z plôch jednoduchého tvaru (zjednotených) - ploché koncové a valcové plochy, osem závitových otvorov M12-6N, skosenie. Takmer všetky povrchy je možné opracovať štandardnými nástrojmi.

Diel obsahuje neupravené povrchy. Neexistujú žiadne prerušovane upravované povrchy. Ošetrené plochy sú od seba jasne ohraničené. Vonkajšie priemery sa zmenšujú v jednom smere, priemery otvorov sa zmenšujú od stredu ku koncom dielu. Valcové plochy umožňujú spracovanie na priechod, nástroj môže pracovať pre priechod Ø98Н11 a Ø26Н8 a doraz Ø10,2 s hĺbkou 22mm.

Konštrukcia má pomerne veľký počet otvorov: stupňovitý stredový otvor Ø52H11, Ø32, Ø26H8, závitové mimostredové otvory M12. Čo si vyžaduje opakovanú opätovnú inštaláciu obrobku počas spracovania. Podmienky odstraňovania triesok sú normálne. Pri obrábaní axiálnym nástrojom je vstupná plocha kolmá na os nástroja. Podmienky prieniku nástroja sú normálne. Prevádzkový režim prístroja je bez stresu.

Konštrukcia dielu umožňuje opracovať množstvo povrchov sadami nástrojov. Nie je možné znížiť počet spracovaných povrchov, pretože presnosť a drsnosť mnohých povrchov dielu nie je možné zabezpečiť vo fáze získavania obrobku.

Pre diel neexistuje jednotný technologický základ. Počas spracovania bude potrebná opätovná inštalácia na vyvŕtanie otvoru M12 a tiež kontrola zarovnania bude vyžadovať použitie špeciálnych zariadení na založenie a upevnenie dielu. Na výrobu krytu nie je potrebné žiadne špeciálne vybavenie.

Konštrukčná forma dielu ako celku je teda technologicky vyspelá.

2.2.3. Analýza rozmerového opisu časti.

Konštrukčným rozmerovým základom dielu je jeho os, od ktorej sú špecifikované všetky diametrálne rozmery. To umožní zabezpečiť princíp kombinovania základov pri použití osi ako technickej základne. To je možné realizovať pri sústružení pomocou samostrediacich zariadení. Takýto technologický základ je možné realizovať s vonkajšími valcovými plochami dostatočnej dĺžky alebo otvorom s valcovou dĺžkou Ø108 a otvorom Ø90H11 s dĺžkou 250 mm. V osovom smere pri rozmerovom popise projektant použil súradnicovú metódu zadávania rozmerov, ktorá zabezpečuje realizáciu princípu kombinovania podkladov pri spracovaní. Pre plochy opracované rozmerovým nástrojom rozmery zodpovedajú štandardná veľkosť nástroj - osem otvorov so závitom M12.

Pri analýze úplnosti rozmerového popisu dielu a jeho servisného účelu je potrebné poznamenať, že je úplný a dostatočný. Presnosť a drsnosť zodpovedajú účelu a prevádzkovým podmienkam jednotlivých povrchov.

Všeobecný záver. Analýza vyrobiteľnosti časti „Telo“ ukázala, že časť ako celok je vyrobiteľná.

2.3.Rozbor základného technologického postupu spracovania trupu.

Základňa technologický postup zahŕňa 25 operácií, vrátane:

Operácia č.	názov operácie	Čas spracovania
	Kontrola kvality. Úložný priestor pre obrobky.
	Horizontálna vyvrtávačka. Horizontálna vyvrtávačka	348 minút
	Kontrola kvality
	Sťahovanie. Elektrický mostový žeriav.
	Zámočnícka dielňa.	9 minút
	Kontrola kvality.
	Sťahovanie. Elektrický mostový žeriav.
	Označovanie. Označovacia doska.	6 minút
	Kontrola kvality.
	Skrutkovací sústruh. Skrutkovací sústruh.	108 minút
	Kontrola kvality.
	Sťahovanie. Elektrický mostový žeriav.
		1,38 minúty
	Sťahovanie. Cathead Q -1 t. Elektrické auto Q -1t.
	Kontrola kvality.
	Označovanie. Označovacia doska.	5,1 minúty
	Frézovanie, vŕtanie a vyvrtávanie. IS-800PMF4.	276 minút
	Úprava IS-800PMF4.	240 minút
	Sťahovanie. Cathead Q -1t.
	Zámočnícka dielňa.	4,02 minúty
	Hydraulické skúšky. Hydraulický stojan T-13072.	15 minút
	Sťahovanie. Cathead Q -1t.
	Označovanie. Mechanický pracovný stôl.	0,66 minúty
	Kontrola kvality.
Celková pracnosť základného technologického procesu.	1013,16 minúty

Operácie základného technologického procesu sa vykonávajú na univerzálnych zariadeniach, s použitím štandardných nástrojov a zariadení, s reinštaláciou a výmenou podkladov, čo znižuje presnosť spracovania. Vo všeobecnosti technologický proces zodpovedá typu výroby, ale možno zaznamenať nasledujúce nevýhody: