Implementácia Rosatomu Production System (RPS) je rozsiahly priemyselný projekt určený nielen na zvýšenie produktivity práce na úroveň zahraničných konkurentov Štátnej korporácie Rosatom a zníženie nákladov, ale aj na zvýšenie miezd a vytvorenie nových pravidiel pre kariéru. rast.

RPS je založený na NOTPiU Ministerstva stredného inžinierstva ZSSR - systéme vedeckej organizácie práce, výroby a riadenia. Okrem toho RPS zahŕňa a prispôsobuje špecifikám odvetvia najlepšie úspechy a nástroje z iných moderných systémov, najmä princípy výrobného systému Toyota japonskej automobilovej spoločnosti Toyota. Hlavným princípom RPS, podobne ako výrobného systému Toyota, je uspokojiť potreby spotrebiteľa v čo najkratšom čase s minimálnym možným vynaložením zdrojov na požadovanú úroveň kvality.

Účelom zavedenia RPS je vytvoriť na základe najlepších príkladov domácich a zahraničných skúseností univerzálnu metodiku manažérskeho systému pre komplexnú optimalizáciu výrobných a riadiacich procesov a otestovať ju v podnikoch Štátnej korporácie Rosatom. Ďalší vývoj RPS bude prebiehať vo forme softvérových riešení zameraných na zvýšenie efektivity výroby kľúčových produktov, ako aj replikáciu skúseností RPS v iných odvetviach hospodárstva.

Ciele RPS sú:

• Identifikácia kľúčových produktov Rosatomu a parametrov ich konkurencieschopnosti;
• Stanovenie cieľov pre kľúčové produkty;
• Vypracovanie metodických dokumentov o využití nástrojov optimalizácie výrobných procesov, diagnostiky systému riadenia výroby a pracovných zdrojov;
• Optimalizácia výrobných procesov;
• Vykonávanie komplexnej diagnostiky výroby pre kľúčové produkty s cieľom identifikovať rezervy pre zvýšenie efektivity výroby;
• Schválenie a spustenie komplexných programov na zvýšenie efektivity výroby divízií na základe výsledkov diagnostiky;
• Vytvorenie priemyselnej infraštruktúry na zabezpečenie procesu zvyšovania efektivity výroby.

Systém zabezpečuje realizáciu strategických cieľov prostredníctvom školení personálu, ako aj prostredníctvom neustáleho zlepšovania a neustáleho zlepšovania schopností zvyšovať produktivitu, zlepšovať kvalitu, znižovať náklady a plniť požiadavky zákazníkov. Zavedenie RPS je zamerané na integráciu myšlienok efektívnosti a optimality do logiky prijímania manažérskych rozhodnutí vo výrobe a prostredníctvom výroby do ďalších procesov a štruktúrnych divízií spoločnosti.

RPS je navrhnutý tak, aby maximalizoval produktívne činnosti za jednotku času na každom pracovisku dôsledným odstraňovaním strát vo výrobných a riadiacich procesoch. RPS zabezpečuje progresívne zvyšovanie produktivity výrobných procesov, znižovanie výrobných nákladov a zvyšovanie kvality pracovnej a manažérskej práce. Okrem toho je RPS zameraná na boj proti akýmkoľvek stratám: nadmerné skladové zásoby, medzioperačné nevybavené položky, prestoje, zbytočné pohyby.

Vývoj a implementácia RPS sa začala v druhej polovici roku 2008, keď si generálny riaditeľ Štátnej korporácie Rosatom Sergej Kirijenko stanovil za cieľ zvýšiť produktivitu práce v odvetví do roku 2020 štvornásobne, znížiť náklady a v dôsledku toho zníženie nákladov na produkty. Dňa 29. decembra 2008 bola podpísaná objednávka „O implementácii výrobného systému Rosatom v priemyselných organizáciách“.

Od roku 2009 je výrobný systém aktívne implementovaný v Rosenergoatom Concern OJSC. Práve v Koncerne boli implementované prvé školiace programy o nástrojoch RPS a spustený školiaci proces. Okrem toho sa začali praktické práce na pilotných lokalitách jadrových elektrární vo výstavbe a v prevádzke a v komplexe strojárstva.

V roku 2010 bolo prostredníctvom RPS úspešne realizovaných 54 projektov. V prvej fáze implementácie boli vybrané pilotné lokality v niekoľkých podnikoch.

Od augusta 2011 je spustená druhá etapa vývoja RPS, kedy je systém implementovaný v hlavných výrobných reťazcoch podnikov Rosatom.

V súčasnosti je systém nasadený v 79 podnikoch v odvetví, ktoré sú rozdelené do troch skupín podľa priority (skupiny A, B a C). Spomedzi podnikov skupiny A boli identifikované tie s najvyššou prioritou, ktoré získali štatút referenčných, kde sa realizujú sľubné projekty, ktorých výsledky sa plánujú preniesť do iných podnikov. Mnohé podniky Rosatomu už dosiahli určité pozitívne výsledky pri implementácii systému.

Divízia Engineering je jedným z lídrov v implementácii RPS medzi podnikmi štátnej korporácie Rosatom.

Výrobný systém Rosatom ako nástroj zvyšovania efektivity výrobných procesov je od roku 2009 úspešne využívaný v JSC ASE EC. V roku 2010 spoločnosť zaviedla systém motivácie zamestnancov pre implementáciu RPS do ich činnosti, najmä pre predkladanie návrhov na zlepšenie (PIP).

Od roku 2016 je proces práce s nápadmi zamestnancov v JSC ASE EC automatizovaný – začal fungovať odvetvový informačný systém pre zamestnancov na predkladanie návrhov na zlepšenia, „Idea Factory“. Len v roku 2016 bolo predložených približne 2 000 PRP a CRP (návrhov na zníženie nákladov) s celkovým ekonomickým efektom približne 9 miliárd rubľov.

Zavedenie systému výroby na stavbách jadrových elektrární je zamerané na zvýšenie kontrolovateľnosti procesu výstavby podľa jednotných noriem, zníženie nákladov, elimináciu strát, zvýšenie bezpečnosti a produktivity. Na staveniskách Bieloruskej JE, JE Kursk-2, Novovoronežskej JE-2, Rostovskej JE a u všetkých dodávateľov podieľajúcich sa na ich výstavbe sa pracuje striktne v súlade s 8 normami RPS JSC ASE EC - unikátny súbor štandardy štíhlej výroby, ktoré boli vytvorené po prvýkrát na svete. Od roku 2016 sa začalo s implementáciou štandardov RPS aj na ďalších zahraničných pracoviskách.

Nástroje výrobného systému sa využívajú nielen na stavbách, ale aj na optimalizáciu kancelárskych a obchodných procesov. Manažéri spoločností otvárajú a úspešne implementujú osobné projekty RPS zamerané na optimalizáciu prevádzky. Najmä používanie nástrojov RPS pri každodennej práci umožnilo projektovým a komerčným jednotkám dosiahnuť výsledky, ktoré sú príkladom pre celý jadrový priemysel.

Novovoronežská JE-2: príkladné miesto pre implementáciu RPS

V roku 2015 vedenie Štátnej korporácie Rosatom poverilo JSC ASE EC úlohou vytvoriť modelové miesto RPS na základe staveniska 2. energetického bloku NV JE-2. Výsledkom vykonanej práce boli tieto:

· algoritmus implementácie RPS vo všetkých zmluvných organizáciách;

· komplexný vzdelávací systém;

· systém distribúcie a monitorovania implementácie štandardov RPS;

· prehľadný a jasne štruktúrovaný systém vizualizácie postupu výstavby;

· vzorové skladové zariadenia;

· pohodlné stavenisko a príkladné územie;

· referenčné oblasti kultúry práce, výrobného života, organizácie a riadenia výroby a pod.;

· optimalizoval sa systém plánovania a kontroly vykonávania prác.

Výsledkom vykonanej práce bolo, že v máji 2016 komisia štátnej korporácie Rosatom udelila tejto lokalite štatút príkladu.

Generálny riaditeľ Štátnej korporácie Rosatom sa rozhodol rozšíriť skúsenosti NV JE-2 na všetky stavebné projekty v priemysle.

Process Factory

„Process Factory“ je jedinečná forma školenia, ktorá simuluje reálnu prácu pomocou nástrojov RPS vykonávanú na stavenisku. Účastníci časujú celkový čas cyklu pri montáži debniacich prvkov, pri pozorovaniach zisťujú straty, identifikujú príčiny, vymieňajú si skúsenosti s používaním nástrojov výrobného systému, diskutujú o návrhoch na zlepšenie procesu montáže debnenia a realizujú ich s cieľom zlepšiť časovú a ekonomickú výkonnosť procesu. .

Prenos vedomostí

Špecialisti RPS spoločnosti JSC ASE EC poskytujú školenia v oblasti štandardov RPS a nástrojov výrobného systému Rosatom zamestnancom samotnej spoločnosti aj dodávateľov. Všetky školenia sa vykonávajú v súlade s licenciou ministerstva školstva.

V súlade s pokynmi generálneho riaditeľa Štátnej korporácie Rosatom bol v roku 2016 vyvinutý seminár „Implementácia inžinierskych štandardov RPS“ na školenie všetkých priemyselných organizácií na báze referenčného energetického bloku 2 NV JE-2. Cieľom tohto seminára je získať vedomosti a zručnosti pri budovaní efektívneho systému riadenia v podniku, osvojiť si techniky znižovania všetkých druhov strát a nákladov vo výrobe.

Výrobný systém Rosatom (RPS) je metóda riadenia výrobného miesta prostredníctvom monitorovania havarijných situácií podľa nasledujúcich parametrov: výrobné plány, bezpečnosť, kvalita a pracovné zaťaženie operátorov a zariadení.

Hlavným cieľom RPS je identifikovať a znižovať všetky typy strát vo výrobných a obchodných procesoch.

PSR je nástupcom prístupu NOTTPiU a vývoja Ministerstva stredného inžinierstva ZSSR. RPS zahŕňa a prispôsobuje jadrovému priemyslu najlepšie výsledky z iných moderných metodických platforiem, predovšetkým výrobného systému Toyota.

Systém zabezpečuje realizáciu strategických cieľov prostredníctvom školení personálu, ako aj prostredníctvom neustáleho zlepšovania a neustáleho zlepšovania schopností zvyšovať produktivitu, zlepšovať kvalitu, znižovať náklady a plniť požiadavky zákazníkov.

Podľa koncepcie rozvoja výrobného systému Rosatom sú všetky podniky, v ktorých je systém komplexne nasadzovaný, rozdelené do troch úrovní: „Vedúci PSR“, „Kandidát PSR“ a „Rezerva PSR“. Podniky – „Lídri PSR“ dostávajú balík privilégií (návštevy obchodného kouča v podniku, možnosť pre zamestnancov cestovať za výmenou skúseností v zahraničných a ruských popredných podnikoch, rodinné poukážky, certifikáty na školenie na Rosatom Corporate Academy, účasť v projekte „Workspace Design“ atď.).

Zavedenie RPS je zamerané na integráciu myšlienok efektívnosti a optimality do logiky rozhodovania manažmentu vo výrobe a prostredníctvom výroby aj do ďalších procesov a štruktúrnych divízií spoločnosti.

RPS je navrhnutý tak, aby maximalizoval produktívne činnosti za jednotku času na každom pracovisku dôsledným odstraňovaním strát vo výrobných a riadiacich procesoch.

RPS zabezpečuje progresívne zvyšovanie produktivity výrobných procesov, znižovanie výrobných nákladov a zvyšovanie kvality pracovnej a manažérskej práce. Okrem toho je RPS zameraná na boj proti akýmkoľvek stratám: nadmerné skladové zásoby, medzioperačné nevybavené položky, prestoje, zbytočné pohyby.

Vývoj a implementácia RPS sa začala v druhej polovici roku 2008, keď si generálny riaditeľ Štátnej korporácie Rosatom Sergej Kirijenko stanovil za cieľ zvýšiť produktivitu práce v odvetví do roku 2020 štvornásobne, znížiť náklady a v dôsledku toho zníženie nákladov na produkty.

Dňa 29. decembra 2008 bola podpísaná objednávka „O implementácii výrobného systému Rosatom v priemyselných organizáciách“.

Od roku 2009 sa začalo s praktickými prácami na pilotných miestach rozostavaných a prevádzkovaných jadrových elektrární a v areáli strojárstva.

V roku 2010 bolo prostredníctvom RPS úspešne realizovaných 54 projektov.

Od augusta 2011 je spustená druhá etapa vývoja RPS, kedy je systém implementovaný v hlavných výrobných reťazcoch podnikov Rosatom.

Začiatkom roka 2015 bolo prijaté rozhodnutie o systematickom prístupe k nasadzovaniu RPS. Vybraných bolo 10 pilotných podnikov v odvetví, kde sa začalo s implementáciou jednotného balíka opatrení RPS (stanovenie cieľov na úroveň manažérov malých skupín na základe cieľov podniku, školenia v metodike vrcholového manažmentu a účastníkov projektu, implementácia projektov RPS v kancelárii a vo výrobe pomocou jednotnej metodiky, motivačných programov pre rôzne úrovne zamestnancov).

Sedem pilotných podnikov v roku 2015 splnilo všetky cieľové ukazovatele pre nasadenie produkčného systému a dosiahlo status „Leader“. Sú to PJSC KMZ, JE Balakovo, JSC UEIP, JSC OKBM, JE Smolensk, FSUE PA Start a PJSC MSZ, ktoré si stanovujú nové ambiciózne ciele a pokračujú v optimalizácii procesov.

V marci 2016 sa začal výber rezervných podnikov, žiadateľov o nasadenie systému v roku 2017.

V súčasnosti implementácia RPS v priemyselných podnikoch už umožnila dosiahnuť významné úspory, znížiť zásoby v skladoch a skrátiť načasovanie plánovanej preventívnej údržby v ruských jadrových elektrárňach.

Štatút výrobného systému Rosatom bol definitívne určený – bol uznaný ako kultúra neustáleho zlepšovania. Ako zvýšiť úroveň kultúry RPS v odvetví, akú úlohu v tomto procese zohrávajú manažéri a aké sú vyhliadky štíhlej výroby, sa diskutovalo na fóre RPS Leaders.
Fórum RPS Leaders je diskusná platforma pre profesionálov v oblasti štíhlej výroby. Neagitujú tu, nevysvetľujú princípy výrobného systému, nehovoria, ako používať nástroje – vo všeobecnosti sa nehrnú do metodiky. Účastníci súťaží o projekty RPS a PPU, pracovníci oddelení RPS, metodici, vedúci podnikov RPS, aktivisti tímov na podporu zmeny - spolu asi 200 ľudí - sa raz ročne stretávajú, aby prediskutovali stratégiu, ciele a zámery. Práve na tejto stránke sa pred niekoľkými rokmi rozhodli systematicky nasadzovať RPS.

RCC

Až donedávna v tomto odvetví nepanoval konsenzus o tom, čo je RPS – systém alebo kultúra. Zdá sa, že tento rok všetci súhlasia s tým, že RPS je viac než len zbierka projektov a nástrojov na zlepšenie výrobného procesu. „AKP je, samozrejme, kultúra. Ten legendárny Hayashi (Nampachi Hayashi je bývalý viceprezident Toyoty, konzultant pre štíhlu výrobu - „SR“), ktorý nás pravidelne osočuje, je pre mňa symbolom nie až tak špecifických praktík, ako organizovať zásoby, ako organizovať reťazce, ale o duchu a viere, že vylepšeniam nie je koniec,“ povedal generálny riaditeľ Rosatomu Alexej Lichačev.
Význam pojmu kultúra AKP vysvetlil jednoduchými slovami prvý námestník generálneho riaditeľa pre riadenie prevádzky Alexander Lokshin: „Kultúra je súbor pravidiel, noriem správania, vzorov, ktoré sa považujú za normu. Kultivovaný človek je ten, koho odchýlka od takýchto noriem spôsobuje podráždenie a ktorý má potrebu tieto normy dodržiavať. Kultúra AKP je potreba robiť dobre. Z môjho pohľadu nie je možné niekoho nútiť, aby to dosiahol. Keď dokážeme vytvoriť kultúru, kde sa neustále zlepšovanie stane požiadavkou pre každého, dosiahneme naše ciele.“ Alexander Lokshin dokonca navrhol zmeniť skratku PSR na PKR - „Rosatom Production Culture“.
Účastníci hnutia AKP si už niekoľko rokov lámu hlavu nad tým, ako zvýšiť angažovanosť v AKP, čo treba urobiť, aby tomu všetci verili. Tu sú najobľúbenejšie odpovede účastníkov fóra: buďte trpezliví a čakajte na výsledky nasadenia RPS, vysvetlite, presvedčte; trénujte ihneď po prijatí do zamestnania, na tento účel prilákajte autoritatívnych ľudí. Logika odpovedí je jasná: vytvorenie kultúry RPS v tomto odvetví nie je rýchla úloha. Osobitné miesto má vedúci podniku - musí sa stať vzorom. Každý vodca musí byť mentorom.


Nikolai Solomon, prvý námestník generálneho riaditeľa pre korporátne funkcie a finančný riaditeľ Rosatomu, tiež vyjadril svoj názor na to, ako zmeniť kultúru: „Musíme jasne ukázať, za čo chválime a karháme a koho podporujeme.“ Zároveň musíte tieto zásady nielen deklarovať, ale aj dodržiavať, inak vám ľudia neuveria. Nikolai Solomon poznamenal, že prostredníctvom uplatňovania princípov a nástrojov RPS sa prejavujú a kultivujú hodnoty štátnej korporácie. Účastníci fóra sa zhodli, že hlavným zameraním na budúci rok je vytváranie príkladných tokov vo výrobe, kancelárii a strojárstve, vzdelávanie a rozvoj zamestnancov a budovanie dlhodobých vzťahov s dodávateľmi.

AKP chráni šetrných

Riaditeľ rozvoja RPS Sergej Obozov stručne hovoril o pokroku federálneho projektu „Lean Clinic“, na ktorom sa podieľajú špecialisti Rosatom RPS: „Replikácia prebieha v 23 regiónoch. Už tu nie sú dve ambulancie ako v pilotných projektoch, ale niekde sú tri, inde štyri, inde päť. Poskytujeme základné školenia. Navrhli sme, aby ministerstvo zdravotníctva vytvorilo vlastnú projektovú kanceláriu pre RPS.“
Administratíva prezidenta Ruskej federácie vysoko ocenila činnosť kancelárie AKP. Ďalej viac. Úrady prilákali Rosatom ako generálneho partnera na prácu na programe, ktorý sa realizuje pod vedením šéfa ministerstva pre hospodársky rozvoj Maxima Oreškina, na zvýšenie produktivity práce v priemysle a stavebníctve.
„V každom pilotnom regióne berieme dva podniky vytvárajúce rozpočet. Našou hlavnou podmienkou bolo „ani jeden človek na ulici“, preto sme vybrali fabriky, ktorých objem výroby by mal v roku 2018 prudko narásť. Druhou podmienkou je, že majitelia a manažment chcú skutočne zlepšovať výsledky. Ukážeme im majstrovskú triedu, ako vytvoriť zvýšený objem s rovnakým počtom zamestnancov,“ prezradil svoje plány Sergej Obozov.
V tomto projekte bude interakcia štruktúrovaná inak ako v Lean Clinic. Rosatom pozýva študentov, aby sa k nám pridali. Sergej Obozov vypočítal: „Sedem regiónov, každý po dve továrne – 14 tovární, sme pripravení prijať 28 ľudí do našich tímov, aby pracovali na príkladných tokoch Rosatomu.“ Myslím, že niekedy do polovice decembra tieto tímy skompletizujeme a od 10. januára 2018 ich čakáme v našich továrňach.“ Program sa bude realizovať v regiónoch Ťumen, Tula, Nižný Novgorod, Perm a Samara, Baškirsko a Tatarstan.
Vedúca Akadémie Rosatomu, Julia Uzhakina, dodala, že mestá s uzavretým jadrom sa môžu stať štíhlymi mestami. “Starosta Zarechného začína niečo robiť, Ozersk sa pridáva. Musíme im pomôcť pochopiť túto záležitosť: ako sa to robí, aké príklady existujú,“ povedala.
Ako poznamenal Nikolai Solomon, osvedčené postupy Rosatomu musia byť prezentované vo veľmi jednoduchej a zrozumiteľnej forme, aby sa o tento systém začali zaujímať ľudia, ktorí o RPS nikdy nepočuli. "Diskutujeme s ministerstvom hospodárstva a VEB o vytvorení platformy, na ktorej budú tieto prípady verejne dostupné," poznamenal.
„Budúci rok je rokom rozširovania našej praxe. Sami však nesmieme zabúdať na to, aby sme to naďalej replikovali v rámci odvetvia – na to je potrebné, aby každý riaditeľ RPS, líder RPS mal dvoch alebo troch sponzorovaných riaditeľov,“ uzavrel Alexey Likhachev.

AKP ako spôsob myslenia

Nikolaj Kmitto
Hlavný inžinier riaditeľstva JE Kursk, pobočka NIKIMT-Atomstroy
- Nepriaznivá situácia vznikla pri stavebno-inštalačných prácach pri výstavbe komplexu na spracovanie rádioaktívneho odpadu v JE Kursk: v čase začatia montáže kovových konštrukcií bolo oneskorenie oproti harmonogramu 90 dní. Toto nahromadenie sme potrebovali za každú cenu odstrániť. Montáž a aplikácia protipožiarneho náteru na nosné kovové konštrukcie rámu skladu podľa harmonogramu trvá 240 dní a dokončiť sme to museli za 150. Podľa klasickej schémy sú zabezpečené práce vo výškach , ochranný náter sa aplikuje na už nainštalované kovové konštrukcie - miestami sa ukázalo, že je nenatretý. Navyše, nárazy vetra a iné nepriaznivé poveternostné podmienky viedli k nadmernej spotrebe spomaľovača horenia pri striekaní.
RPS nástroje a zdravý rozum nám pomohli zvládnuť túto úlohu. Paralelizovali sme procesy inštalácie a náteru a začali sme aplikovať kompozíciu počas zväčšenej montáže v dielni, na stavenisku - iba na nenatreté plochy a miesta, kde boli prvky zvárané. Medzera v harmonograme bola odstránená. Ušetrili sme na lešení a zvýšili bezpečnosť, keďže sme prakticky eliminovali práce vo výškach. Okrem toho sa zlepšila kvalita naneseného náteru vďaka odprašovaniu a odmasťovaniu kovových konštrukcií v dielenských podmienkach. Bolo možné kontrolovať hrúbku povlaku, čo znížilo spotrebu materiálu. Predtým sa kompozícia aplikovala za 20 minút, teraz to trvá päť. Ekonomický efekt návrhu dosiahol viac ako 13 miliónov rubľov. Ale hlavné je, že toto riešenie je možné replikovať aj na iné projekty investičnej výstavby.
RPS je pre nás výrobná nevyhnutnosť. Túžba používať nástroje RPS musí vychádzať zvnútra. Vštepiť kultúru štíhlej pracovnej etiky je ťažké. Verím, že prejde trochu času a každý zamestnanec pochopí, že RPS je veda, ktorá vysvetľuje, ako funguje kultúra neustáleho zlepšovania.

Vladimír Rogozhin
Poradca generálneho riaditeľa pre dlhodobé plánovanie výroby OKBM im. Afrikantova
- Pripravili sme projekt optimalizácie toku dokumentov pri výrobe potrubného systému pre lodné reaktory, ktorý je zostavený z modulov. Cieľom je skrátiť čas výroby potrubných systémov zo 494 na 442 dní. Pred začatím montáže modulu je potrebné vytvoriť súpravu dielov a pripraviť balík príslušných dokumentov a po dodaní hotového výrobku doplniť dokumentáciu.
Stanovili sme si cieľ – skrátiť čas potrebný na kompletizáciu dokumentov pri výrobe modulu z 20 na päť dní. Pomocou čiarových kódov sa procesy automatizovali: ak sa predtým dokumenty pripravovali vzorkovaním, urobila sa inventúra, ktorá trvala až 90 minút, no teraz sa celý balík tvorí jednoduchým naskenovaním čiarových kódov len za minútu. Produktivita práce sa zvýšila o 30%, ekonomický efekt - 6,4 milióna rubľov ročne. Začiatkom roka sme spustili ďalšie dva projekty zamerané na optimalizáciu toku dokumentov. Do konca roka skrátime čas na vytvorenie balíka podkladov na výrobu modulov na tri dni a objem dokumentácie znížime takmer na polovicu.
V ASR pôsobím od roku 2009. Mnohí z nás boli spočiatku voči AKP skeptickí, nikto nechápal, prečo je to potrebné. Sám som hneď nepochopil, že ide o účinný nástroj. No po niekoľkých úspešne zrealizovaných projektoch si naň ľudia zvykli a začali ho používať. Dnes môžeme povedať, že v OKBM sa udomácnila kultúra neustáleho zlepšovania. K používaniu RPS ma motivuje jasná metodika, systematický prístup k zisťovaniu nezrovnalostí, odchýlok a ich odstraňovaniu osvedčenými nástrojmi.

Sergej Trofimov
Opravár, UEHK
- Od roku 2015 sa predalo asi 500 mojich PPU. Tento rok sme v našej dielni pripravili zlepšovací návrh na opätovné použitie maziva, keďže nestratilo svoje vlastnosti. Suma sa ukázala byť malá, iba 70 tisíc rubľov. Ale stále je to úspora. Využívanie RPS je motivované neustálym zlepšovaním svojej práce. V UEIP pracujem 25 rokov a systematicky sa venujem inováciám ešte pred zavedením RPS. Keď sa v roku 2012 začal u nás aktívne zavádzať výrobný systém, bolo jednoduchšie vypracovať vaše návrhy.
Kultúru RPS je možné podporovať len školením, vysvetľovaním princípov a výhod systémového prístupu. A to len osobným príkladom, a nie ako príkaz alebo ako povinnosť. Svojmu bratovi som vštepil kultúru neustáleho zlepšovania. Tento rok v našej dielni obsadil druhé miesto v dodávke polyuretánovej peny po mne, má asi 70 polyuretánových pien. Ľudia už k nemu začínajú vzhliadať.
Keď si zvyknete pracovať novým spôsobom, uvidíte, čo sa dá ešte optimalizovať. Vždy, keď je to možné, snažím sa pomáhať kolegom z iných oblastí.
Sergej Mikheev*
Inžinier 1. kategórie, ASE
- Projekt je zameraný na zníženie nákladov na vytvorenie umelého základu pre vodné stavby JE Kursk-2. Po posúdení schémy náhrady pôdy pre základňu náš tím navrhol nahradiť materiál prijatý v projekte, zmes piesku a štrku, pieskom. Faktom je, že v regióne Kursk nie sú problémy s dodávkou piesku, ale zmes piesku a štrku by sa musela prepravovať z iných regiónov. Po zmene konfigurácie a posúdení, ako efektívne by bolo možné postaviť umelý základ z hľadiska usporiadania konštrukcie, sme prepočítali pevnosť. Dospeli sme k záveru, že naše riešenie spĺňa všetky požiadavky. Celkový ekonomický efekt z implementácie návrhu dosiahol 275 miliónov rubľov.

Jevgenij Ratz*
Inžinier 2. kategórie, ASE
- Myšlienka výmeny pôdy vznikla medzi Sergejom Mikheevom a mnou počas procesu projektovania výstavby JE Kursk-2. Pýtali sme sa sami seba, prečo bolo zvolené práve toto riešenie a či je možné ho optimalizovať. Pri našej práci aktívne využívame nástroje RPS. S ich pomocou môžete vyriešiť akýkoľvek problém, vrátane argumentácie za zníženie nákladov dizajnérom, ktorí často nie sú pripravení na kritiku a považujú svoje riešenia za optimálne. Akýkoľvek projekt môže byť vždy optimalizovaný, ak existuje túžba. Neexistujú žiadne dokonalé projekty.

Andrej Salnikov
Inštalatér stavebných konštrukcií, "RosSEM"
- Potrebovali sme nainštalovať 118 osemmetrových stĺpov s hmotnosťou 300 kg na nulovú úroveň reaktorového priestoru bieloruskej JE. Tieto kolóny podporujú procesné zariadenie reaktora. Predtým sme stĺpiky nasúvali do otvoru s priemerom 1 m od ôsmej značky, následne sme ich vo vodorovnej polohe improvizovanými prostriedkami presunuli na miesto inštalácie, zdvihli, zaistili a postavili lešenie. Montážna slučka na upevnenie stĺpa sa musela vyčistiť, zvariť, potom sa stĺp namontoval - to je práca vo výške, je to nepohodlné. Potom všetko rozoberte a opakujte 117-krát.
Preto sme vyvinuli a zrealizovali zariadenie na vertikálny pohyb stĺpov – dostali sme hviezdicový vozík, na ktorom bol stĺp upevnený. Traja inštalatéri pokojne privalia vozík s nákladom na miesto inštalácie. Výrazne sme urýchlili proces: ak sme na prvý blok osadili všetky stĺpy starým spôsobom za 59 dní, tak na druhý blok sme to dokončili za 18 dní. Zdalo by sa to ako jednoduchý vozík, ale efekt je kolosálny.
Toto nie je môj prvý projekt. Lenivosť je motorom pokroku a ja som pravdepodobne veľký lenivý človek. Keď vidím problém, hneď rozmýšľam, ako ho vyriešiť alebo ako zjednodušiť proces. Všetci pomáhali, sama som nič nezvládla. Ekonomický efekt predstavoval asi 780 tisíc rubľov. Hlavná vec je, že skúsenosti sa zopakujú pri ďalšej výstavbe blokov v rámci projektu JE-2006. Mám veľa vylepšení a plánujem ich implementovať na ďalších stavbách.
Výrobný systém sme začali implementovať koncom roka 2014 v Bieloruskej JE. Hneď som sa pridal, pretože je to prehľadný pracovný nástroj, ktorý uľahčuje prácu, šetrí prostriedky a rozvíja človeka. Dnes je to už kultúra neustáleho zlepšovania.

Sergej Sačkov
Vedúci závodu na výrobu palivových tyčí a palivových kaziet VVER-440, MSZ
- Keď som pracoval na inom mieste, vytvorili sme zariadenie, ktoré nám umožňuje pomocou váh určiť počet odstránených technologických hrotov pri montáži zväzku palivových článkov pre reaktory RBMK. Počas procesu montáže zväzku sú palivové tyče vložené do buniek rámu v troch kusoch. Aby sa zabezpečilo, že presne zapadnú do stredu a s minimálnym trením, používajú sa technologické hroty - pred montážou sa nasadia na palivovú tyč a po montáži sa automaticky odstránia. Montér sledoval, či boli odstránené všetky hroty. Keďže tri palivové tyče sú zasunuté do rámu za 100 sekúnd, mechanik celý tento čas čakal namiesto toho, aby začal pripravovať ďalší zväzok, potom počítal hroty a až potom dal signál na pokračovanie v operácii. Pri takejto organizácii práce, aby bolo možné zložiť 30 zväzkov za zmenu, museli dvaja mechanici pracovať na dvoch montážnych stojanoch.
Navrhli sme určiť počet odstránených hrotov podľa hmotnosti. Váha presne určí, či boli odstránené všetky hroty a vydá signál na pokračovanie v práci. Mechanik nemusí byť neustále pri montážnom stojane nosníka a počítať hroty, v tomto čase môže zostaviť rám ďalšieho nosníka. Výsledkom je, že rovnaký objem práce zvládne jeden mechanik na jednom stánku. Z uvoľneného montážneho montéra sa stal inžinier plánovania výroby.
Myslím si, že tento postup sa dá zopakovať aj pre iné druhy paliva. Mám záujem o sebarozvoj a prospech spoločnosti. Svoje aktivity teda nedelím na RPS a pracovné povinnosti. Pre mňa je to pracovný nástroj. Ľudia spočiatku vnímali AKP negatívne, no teraz vidím, že sa postoje menia. Predtým si mysleli, že je to nanútené, ale teraz vidia, ako realizujem svoje nápady, vidia výsledok a zapájam sa. Dobrým príkladom je nákazlivá.