Prečo potrebujete nástenku vízií? Štíhla výroba: základné princípy a skutočné výsledky Ktorý z nasledujúcich nástrojov je vizualizačným nástrojom.

3.5. Vizualizácia (z latinčiny visualis – vizuálna)

Vizualizácia je akýkoľvek spôsob komunikácie, ako by sa mala práca vykonávať. Ide o také usporiadanie nástrojov, dielov, nádob a iných ukazovateľov stavu výroby, v ktorom každý na prvý pohľad pochopí stav systému – normu alebo odchýlku.

Najčastejšie používané zobrazovacie metódy sú:

Obrys

Farebné kódovanie

Spôsob cestnej značky

Značenie farby

"Bolo" - "stalo sa"

Grafický pracovný návod

Obrys je dobrý spôsob, ako ukázať, kde by mali byť uložené nástroje a montážne prípravky. Načrtnúť znamená načrtnúť montážne prípravky a nástroje, kde majú byť trvalo uložené. Keď chcete nástroj vrátiť na svoje miesto, obrys vám ukáže, kam tento nástroj uložiť.

Stojan na uloženie náradia (ShCh-15, Východosibírska železnica)

Farebné kódovanie označuje, na čo konkrétne časti, nástroje, prístroje a zariadenia sa používajú Tlačové formuláre. Napríklad, ak niektoré

diely sú potrebné pri výrobe určitého produktu, môžu byť natreté rovnakou farbou a môžu byť uložené v sklade natretom rovnakou farbou. Spôsob cestnej značky

- využíva princíp ukazovania na predmety pred sebou (ČO, KDE a v akom MNOŽSTVE). Existujú tri hlavné typy takýchto znakov:

ukazovatele na objektoch označujúce, kde by sa objekty mali nachádzať;

značky na miestach, ktoré presne označujú, aké položky by tam mali byť;

indikátory množstva, ktoré vám povedia, koľko položiek by malo byť na danom mieste.

"Bolo" - "Stalo sa"

Imidž pracoviska/oblasti/obchodu „pred“ a „po“ zmenách jasne demonštruje zmeny, ktoré nastali, zvyšuje motiváciu pracovníkov a podporuje nový štandard.

Značenie farby Východosibírska železnica, ShCh-5

je metóda, ktorá sa používa na zvýraznenie polohy niečoho na podlahe alebo v uličkách.

Náterové značenie sa používa na označenie deliacich čiar medzi pracovnými plochami alebo prepravnými priechodmi.

Grafický pracovný návod popísať pracovné operácie a požiadavky na kvalitu na každom pracovisku v čo najjednoduchšej a najnázornejšej forme. Grafické pracovné pokyny sú umiestnené priamo na pracovisku a štandardizujú optimálny spôsob výkonu práce, zabezpečujú univerzalizáciu pracovníkov a dodržiavanie noriem.

Výsledky implementácie vizualizácie:

schopnosť výrazne zjednodušiť prácu, ušetriť čas, energiu a peniaze;

poskytovanie informácií o plánovaných ukazovateľoch, ktoré je potrebné dosiahnuť, dostupnosti materiálov potrebných na prácu a umiestnení určitých prác;

zvýšenie produktivity;

pomoc manažérovi pri určovaní stavu procesu, pri identifikácii úzkych miest vo výrobných procesoch a operáciách a schopnosť rýchlo prijať nápravné opatrenia;

školenia a odovzdávanie skúseností sú zjednodušené.

Štíhla výroba je efektívna a cenovo dostupná metóda na zvýšenie prevádzkovej efektivity. Každý pozná systém, keď všetci pracujú, všetci sú zaneprázdnení a produktivita práce je veľmi nízka práve pre stratu času na rôzne druhy hľadania a nemotivovanú prácu. Podráždenie v takýchto situáciách ešte viac znižuje efektivitu práce. Zavedenie štíhlej výroby dáva veci do poriadku predovšetkým v našich hlavách a učí nás myslieť systematicky krok za krokom. Táto schéma sa následne premietne na pracovisko, kde sa obnoví poriadok a zlepší sa kultúra práce. A v dôsledku toho zefektívnený proces uľahčuje každodennú prácu zamestnancov a zvyšuje efektivitu výrobných procesov. Za týmto účelom sme začali zavádzať technológie štíhlej výroby.

3.6. Kanban.

Výraz Kanban má doslovný preklad: „Kan“ znamená viditeľný, vizuálny a „ban“ znamená kartu alebo dosku.

V továrňach sa karty Kanban používajú všade, aby sa predišlo preplneniu skladov a pracovných priestorov vopred vytvorenými náhradnými dielmi. Predstavte si napríklad, že inštalujete dvere. V blízkosti vášho pracoviska máte balík 10 dverí. Nasádzate ich jeden po druhom na nové autá a keď v balení zostane 5 dverí, viete, že je čas objednať nové dvere. Zoberiete Kanban kartu, napíšete na ňu objednávku na 10 dverí a dáte ju tomu, kto dvere vyrába. Viete, že ich vyrobí práve včas, aby ste vyčerpali zvyšných 5 dverí. A presne to sa stane – keď namontujete posledné dvere, príde balenie 10 nových dverí. A to sa deje stále – nové dvere si objednáte len vtedy, keď ich potrebujete. Teraz si predstavte, že takýto systém funguje v celom závode. Nikde nie sú sklady, kde by náhradné diely ležali týždne a mesiace. Každý pracuje len na objednávku a vyrobí presne toľko náhradných dielov, koľko je požadované. Ak je zrazu objednávok viac alebo menej, systém sa sám ľahko prispôsobí zmenám.

3.7. SMED – Rýchla výmena vybavenia.

skrátiť čas nastavovania zariadenia a operácií výmeny na desať minút. Tento systém bol pôvodne vyvinutý na optimalizáciu

3.8. Just-In-Time – presne načas.

Spôsob organizácie výroby, pri ktorom je pohyb obrobkov a dielov počas výroby starostlivo naplánovaný v čase - tak, aby v každej fáze procesu ďalšia (zvyčajne malá) dávka prišla na spracovanie presne v momente, keď je predchádzajúca dávka dokončená. Výsledkom je systém bez obrobkov alebo častí čakajúcich na spracovanie alebo nečinných pracovníkov alebo zariadení čakajúcich na spracovanie položiek.

4. Projekty zlepšovania finalistov súťaže „Najlepšia divízia v projekte „Lean Production at JSC Russian Railways“ v roku 2011.

Železnica Oktyabrskaya, ShCh-16

Organizácia procesu opravy podlahových zariadení v dielňach po realizácii projektu

Systém 5S (v ruskej verzii 5С)

Kanban

Systém ťahania (alebo ťahania).

Systém just-in-time zahŕňa poskytovanie každého procesu správneho množstva toho, čo potrebuje, keď to potrebuje. Toyota v tomto nie je jedinečná. Prevažná väčšina spoločností má výrobné plány, ktoré zohľadňujú všetky výrobné požiadavky. Inovácia systému Toyota spočívala v pomerne revolučnej revolúcii v procese vnútrovýrobného pohybu výrobkov a všetkých materiálových tokov.

Pri riadení materiálových tokov sa používajú dve metódy: tlačenie a ťahanie.

O tlačný systém Organizácia výroby funguje tak, že pracovisko neobjednáva práce z predchádzajúceho technologického prepojenia. Materiálový tok je „tlačený“ k príjemcovi na príkaz z centrálneho systému riadenia výroby. Každý predchádzajúci proces produkuje produkty podľa stanoveného plánu. Tento systém neumožňuje pochopiť, koľko produktov (dielov, prírezov) potrebuje následný proces a v predchádzajúcom procese môže dôjsť k nadprodukcii. Ak proces vyrába nadbytočné diely a dodáva ich ďalšiemu bez zohľadnenia jeho potrieb, vznikajú nadbytočné zásoby a znižuje sa efektívnosť.

Pred príchodom systému Toyota bol tento konkrétny koncept na Západe všeobecne akceptovaný. Taiichi Ohno navrhol radikálne nový systém, ktorý sa nazýval ťahanie alebo ťahanie.

Ťahací systém je systém organizácie výroby, v ktorom sú diely a polotovary dodávané do nadväzujúcich technologických operácií podľa potreby. Tu centrálny riadiaci systém nezasahuje do výmeny materiálových tokov. Každý nasledujúci proces si sám berie z predchádzajúceho, čo potrebuje a kedy to potrebuje. Potom musí predchádzajúci proces doplniť to, čo bolo odobraté, a uvoľniť presne také množstvo produktu, ktoré bolo stiahnuté.

Taiichi Ohno „zbadal“ tento systém v supermarketoch. Kým kupujúci nevyberie produkt z regálu, nedochádza k doplneniu produktu zo skladu (predajne alebo dodávateľa).

Kanban je systém pre riadenie vnútrovýrobných procesov. História pojmu kanban úzko súvisí so zoznamom štandardných operácií. Remeselníci vymenovali štandardné práce, ktoré vykonávali, na papieriky a prilepili ich na viditeľné miesto vedľa papierikov iných remeselníkov, aby ukázali, čo sa deje. Inými slovami, na viditeľné miesta umiestnili informačné tabule s názvom kanban.

Podľa systému „just-in-time“ sú „kanban“ dosky s harmonogramom hodinového plánu montáže. Kanban dosky regulujú harmonogram montáže a synchronizáciu úloh pre oblasti na výrobných linkách. Prevádzky montážnych liniek sú medzi sebou z hľadiska objemu práce vyrovnané. Proces montáže je neustále regulovaný pomocou snímačov inštalovaných na linkách. V továrňach nie sú povolené vyrovnávacie zásoby.

Prísny harmonogram montáže v rámci závodu je ústredným článkom veľkého vnútropodnikového výrobného a predajného systému, vybudovaného na báze neustálej spolupráce na základe dlhodobých kontraktov.

Forma Kanban kariet nie je regulovaná. Plechovka papierová, plastová kanec s približným rozmerom 8x20 cm.

Systém Kanban plní 2 hlavné funkcie.

Prvá funkcia Kanban je, že Kanban karty plnia úlohu pracovného príkazu a sú prostriedkom na prenos informácií.

Na kanbane je skvelé, že to nie je outfit na celý deň. Ak má firma pevný plán výroby, môže byť dosť ťažké ho zmeniť. S pevným denným plánom, ak sa vyskytnú problémy v jednej oblasti, druhá oblasť bude naďalej produkovať to, čo plán hovorí. Výsledkom bude na jednej strane nadprodukcia a na druhej strane nedostatok. Ako hovoria Japonci: "A spoločným menovateľom bude zmätok." Preto je kanban vydávaný s dostatočnou frekvenciou počas celého pracovného dňa s prihliadnutím na všetky zmeny v iných oblastiach.

Kanban sa používa na riešenie problémov synchronizácie akcií všetkých technologických celkov.

Technicky je Kanban založený na 6 pravidlách. Čiastočne už boli tieto pravidlá spomenuté vyššie, keďže všetky nástroje štíhleho výrobného systému sú navzájom úzko prepojené.

Pravidlo 1: Neposielajte chybné produkty do ďalšieho procesu.

Pravidlo 2. Ďalší proces príde sám a vezme si len to, čo potrebuje.

Pravidlo 3. Vyrobte toľko, koľko ste si vzali z predchádzajúceho procesu.

Pravidlo 4: Zvýšte úroveň produkcie.

Pravidlo 5. Kanban je nástroj na jemné ladenie a neiniciuje zásadné zmeny.

Pravidlo 6. Racionalizovať procesy, to znamená neustále zlepšovať organizáciu výroby, znižovať straty. Zlepšenie výroby je neustály a neustály proces.

Všetky vyššie uvedené pravidlá umožňujú organizovať výrobu takým spôsobom, že každá fáza spracovania má v súčasnosti presne požadované množstvo komponentov, obrobkov alebo služieb. Po vytvorení kontinuálneho toku, teda odstránení všetkých prestojov vo všetkých technologických fázach a medzi nimi, je oveľa jednoduchšie identifikovať chybné výrobky, znížiť zásoby, zabezpečiť maximálne využitie zariadení atď.

Druhá funkcia Kanban– pohybovať sa spolu so skutočnými obrobkami a materiálmi. To znamená, že kanban je nástroj vizuálnej kontroly. Na kanbane sú uvedené: z akého procesu diely pochádzajú a miesto ďalšieho určenia, názov, číslo a typ dielu, číslo regálu a skladovej plochy, dodacia lehota, číslo dodávateľa atď.

Systém 5S plne vyhovuje zásadám organizácie vedeckého pracoviska používaným za socializmu. Zmyslom zavedenia tohto systému je, že na pracovisku:

Musí sa dodržiavať dokonalá čistota a bezpečnosť práce;

Všetko musí byť označené a zmerané;

Pravidlá sú jasné a porušenia sú ľahko rozlíšiteľné;

Pracovný postup je viditeľný a problémy sú viditeľné.

5 krokov na usporiadanie vášho pracoviska je nasledujúcich:

Krok 1 (Zoradiť). Vytriedenie všetkého nepotrebného, určenie zoznamu potrebných položiek pre každodennú prácu.

Krok 2 (Udržiavajte veci v poriadku). Upevnenie a určenie konkrétneho miesta na pracovisku pre uvedené položky. Ak položka chýba, je to viditeľné.

Krok 3 (udržiavajte ho čisté). Odstránenie všetkých foriem znečistenia (netesnosti, nečistoty, prach a pod.) s určením doby realizácie. Schválenie procesu čistenia v rámci pracovnej doby.

Krok 4 (Štandardizácia).Štandardizácia stavu pracoviska prostredníctvom upomienok, pokynov, fotografií.

Krok 5 (zlepšiť). Vytváranie podmienok pre neustále zlepšovanie na pracovisku Udržiavanie sebadisciplíny.

Vizualizácia je použitie vizuálnych prvkov riadenia výroby, ktoré umožňujú každému vidieť zavedený štandard a akýkoľvek nesúlad s týmto štandardom.

Cieľom vizualizácie je:

Odchýlky od normálneho procesu boli ľahko viditeľné;

Eliminujte prevádzkové poruchy a prestoje;

Zvýšiť bezpečnosť práce;

Zvýšte spokojnosť zamestnancov.

Príklady vizualizačných techník:

Kontrolné a informačné tabule;

Ukazovatele smeru toku;

Farebné označenie dielov;

Pripomienky na pracoviskách;

Dispozičné plány a nárysy atď.

5.9 Plánovanie nedokončenej výroby, budúce výdavky

Spolu s plánovaním výrobného programu sa plánujú objemy WIP. Plánovanie WIP je dôležitou otázkou pri tvorbe plánu, najmä tam, kde jeho veľkosť dosahuje významné rozmery (napríklad v stavebníctve, strojárstve, opravárenských prácach).

Objem rozpracovanej výroby závisí od špecifík výroby. Veľkosť rozpracovanej výroby musí byť optimálna, aby „nezmrazila“ pracovný kapitál podniku. Pri plánovaní rozpracovanej výroby je potrebné brať do úvahy zmeny v štruktúre vyrábaných produktov a zmeny výrobného cyklu v plánovanom období. Doba trvania výrobného cyklu zahŕňa priamy proces spracovania (technologická zásoba), prítomnosť produktov medzi jednotlivými prevádzkami a jednotlivými dielňami.

Zostatky nedokončenej výroby na začiatku plánovacieho obdobia sú určené údajmi vykazovania na základe inventarizácie.

Plánovaný objem nedokončenej výroby sa vypočíta takto:

1) Výpočet plánovaného objemu nedokončenej výroby vo fyzickom vyjadrení.

Vo fyzickom vyjadrení (v kusoch, metroch atď.) je objem nedokončenej výroby pre produkt i-tej položky určený vzorcom:

V WIP i = V deň.i x T i (5.12)

kde V deň je priemerná denná produkcia produktov i-tého názvu, ks/deň;

T i - trvanie výrobného cyklu na výrobu produktu, dni.

Priemerná denná produkcia i-tej položky sa vypočíta podľa tohto vzorca:

V deň i = V rok i / T rok, (5.13)

kde V rok i je ročná produkcia výrobkov i-tého názvu, ks/rok

T rok - ročný efektívny časový fond v pracovných dňoch

1. "5S".

Najpopulárnejší a najznámejší nástroj štíhlej výroby zameraný na organizáciu pracoviska.

5S- ide o päť konkrétnych zásad, ktorých dodržiavanie umožňuje vyhnúť sa stratám na každom pracovisku. V prvom rade hovoríme o stratách spojených s hľadaním potrebných nástrojov, materiálov, dokumentov alebo dielov zamestnancami.

Triediť a odstrániť všetko nepotrebné

2. Schéma špagiet.

Toto dopravný vzor podrobnosti (produkt/informácie/dokument) pozdĺž jeho hodnotového toku. Umožňuje presne vyhodnotiť, akú cestu musí produkt prejsť, aby sa premenil na konečnú hodnotu pre klienta. Prečo práve špagety? Skúste nakresliť diagram pohybu jednej časti vo vašom podniku a uvidíte chaos, ktorý bude znázornený v diagrame.

3. Rýchla zmena (SMED).

Ide o celý súbor techník zameraných na urýchlenie postupu výmeny zariadenia. Správne vybudovaný systém SMED umožňuje vyrábať široký sortiment tovaru v rámci jednej zmeny, znižovať objem výrobných dávok a tým znižovať množstvo skladovaných zásob. Navyše sa skráti čakacia doba na tovar v ich výrobnej linke.

4. Andon.

Toto médiáúčastníkov procesu o vznikajúcich problémoch alebo aktuálnom stave procesu. Najčastejšie ide o nejaké signalizačné zariadenia, ktoré signalizujú výskyt problémov alebo chýb. Umožňuje znížiť straty z defektov.

5. Zónovanie.

Toto pridelenie konkrétnych zón v oblastiach (v kancelárii) s rôznymi funkčnými úlohami. Označenie týchto zón, ako aj identifikácia nástrojov a materiálov používaných v každej zóne. Umožňuje vyhnúť sa stratám spojeným s „nekontrolovaným“ pohybom nástrojov a materiálu medzi oblasťami a jeho vyhľadávaním zamestnancami.

6. Kanban.

Doslova znamená kartu, ktorý je pripevnený ku kontajneru na jeho identifikáciu a označenie tovaru/náradia v ňom uloženého. V skutočnosti ide o samostatný identifikačný systém pre prepravované materiály.

7. Mapa toku hodnôt.

Etapy a vizualizácia „pohybu“ tovaru výrobnými procesmi

8. Poka-Yoke.

« Blbý dôkaz“, teda nástroj, menej často metóda, ktorá umožňuje vyhnúť sa ľudským chybám v práci. Napríklad vytvorenie takých zásuviek pre vodiče, ktoré vám neumožnia „vložiť“ nesprávny vodič do nesprávnej zásuvky.

9. "5 Prečo?"

Nástroj, s ktorým môžete zistiť skutočné dôvody urobené problémy alebo chyby. Myšlienka je taká, že ak chcete nájsť skutočný dôvod, musíte si položiť otázku „Prečo“ aspoň 5-krát.

V roku 2011 sa potvrdilo, že mozog ľahšie spracováva obrázky ako text a ľudia ľahšie komunikujú vizuálne ako len textovo (napríklad prostredníctvom správ).

Zvláštnosti vnímanie jednotlivec, ale priemerný človek vníma Videných 83 %. A 11% - počul informácie. Celkovo nie viac ako 6 % je pridelených organoleptickým receptorom. V procese sa objaví trochu iný obraz zapamätanie informácie: na sluchu a zraku jednotlivo si človek zapamätá 20 %, respektíve 30 %, a keď sa tieto dve metódy skombinujú, úroveň zapamätania sa zvýši na 50 percent.

Keď sa pozeráme na obrázky, náš mozog dokáže spracovať viacero prvkov naraz, čo nám umožňuje dosiahnuť rýchlosť až 60 000-krát rýchlejšie ako bežné čítanie textu. Preto je vizualizácia jednou z výkonných a overených metód v štíhlej výrobe.

Úloha vizualizácie v štíhlej výrobe

Vizualizáciu možno posudzovať z dvoch hľadísk:

ako spôsob prezentácie informácií vo forme optických obrazov (nákresy, schémy, grafy, blokové schémy, mapy, tabuľky atď.),
ako je umiestnenie všetkých nástrojov, zostavených celkov, dielov, informácie o výrobnom procese tak, aby boli na prvý pohľad viditeľné.

Medzi hlavné výhody patrí:

Vizuálne plánovanie

Osobitné miesto v štíhlej vizualizácii zaujíma vizuálne plánovanie (VP).

Spoločnosti implementujú VP, pretože:

Jedným z jasných príkladov využitia VP je Toyota, ktorá má Obeya- z japonskej „veľkej miestnosti“. V spoločnosti sa to stalo nástrojom projektového riadenia na zvýšenie efektivity a dodržanie načasovania vo výrobe.

Verdikt

Keď sa generálneho riaditeľa Toyoty Severná Amerika opýtali, prečo spoločnosť nenapísala knihu o svojich procesoch, na chvíľu sa zamyslel a po niekoľkých minútach odpovedal:

Je to preto, že takáto kniha by pozostávala z jednej strany, na ktorej by bolo napísané: „Urob to jednoduché, zviditeľni všetky procesy a dôveruj ľuďom, že urobia správnu vec.“

Presne o tom je vizuálny manažment. Jeho cieľom je sprehľadniť pracovný postup pre všetkých zúčastnených. Pomocou vizualizácie môžete získať maximum informácií za minimálny čas.

Gabdrakhimova R.A., Plyasova O.V., Yamilova I.A., Pobočka Federálnej štátnej autonómnej vzdelávacej inštitúcie vyššieho odborného vzdelávania „Kazanská federálna univerzita (región Volga)“ v Naberezhnye Chelny

Vizuálny systém výmeny informácií umožnil mnohým organizáciám prejsť na kvalitatívne novú etapu budovania štíhlej kancelárie. Jeho komponenty sú vynikajúcim nástrojom na vytvorenie nového pracovného prostredia, ktorý dopĺňa akýkoľvek iný nástroj štíhlej výroby.

Vizuálna kancelária je systém zdieľania informácií, ktorý zabezpečí dodržiavanie štandardov práce a ukončenie akejkoľvek práce podľa harmonogramu a bez chýb.

Vývoj takýchto nástrojov by sa mal vykonávať súčasne so zavedením akýchkoľvek nástrojov, ktoré prispievajú k zlepšeniu administratívnych procesov.

Sedem krokov na vytvorenie vizuálnej kancelárie:

Vytvorte a vyškolte tím na vytvorenie vizuálnej kancelárie.
Vypracujte plán na vybudovanie vizuálnej kancelárie.
Začnite realizovať plán.
Zabezpečiť implementáciu systému 5S.
Štandardizujte vizuálne metriky.
Štandardizujte nástroje vizualizácie informácií.
Štandardizujte vizuálne ovládacie prvky.

Všetky postupy v kancelárii sú spísané a prezentované všade tam, kde sa dajú použiť: ako poslať fax, kopírovací papier (kópia pasu, jednostranná kópia, obojstranná kópia). Všetky možné možnosti. Dokonca aj osoba, ktorá nie je oboznámená s technológiou, môže podľa obrázkov dosiahnuť požadovaný výsledok na prvýkrát.

Vizualizácia je jedným zo spôsobov neustáleho zlepšovania.

Vytvorenie vizuálnej kancelárie je významným krokom k vytvoreniu štíhlej kancelárie.

Účelom lean je vytvárať hodnotu pre koncového spotrebiteľa. Produkt alebo služba nadobúda hodnotu až okamžite v okamihu práce a absencia pera na stole jej nepridáva. Podstatou štíhlej kancelárie je eliminovať plytvanie, pretože vyhľadávanie kancelárskych potrieb nevytvára hodnotu.

Nástroje vizualizácie informácií môžu povedať veľa o samotnej kancelárii a pracovných podmienkach.

Implementácia vizuálneho kancelárskeho systému v miestnej správe môže výrazne zlepšiť a uľahčiť prácu:

zabezpečí implementáciu a aktívne využívanie princípov 5S;
zvýši produktivitu;
zníži počet chýb a odstráni existujúce;
znížiť stres;
neustále zlepšovanie všetkých procesov správnym smerom pomocou vizuálnych ukazovateľov výkonnosti;
vizuálne zobrazenie informácií urýchľuje všetky procesy.

Keď sú informácie viditeľné, ľudia v kancelárii ich vnímajú oveľa rýchlejšie a ľahšie a je ťažšie ich ignorovať.

Na základe výsledkov pozorovania vo výkonnom výbore (v oddelení komunálnych služieb) mesta Naberezhnye Chelny boli identifikované nasledujúce problematické problémy a možné spôsoby ich odstránenia:

1. Nedostatok prehľadnej systematizácie dokumentácie:

vložte duplikáty dokumentov do archívu na horné police skrinky;
organizovať dokumenty podľa stupňa naliehavosti (najnaliehavejšie sú bližšie);
Priečinky s dokumentmi by mali byť podpísané a farebne zvýraznené;
v súlade s novým usporiadaním dokumentov v priečinkoch ich označiť a označiť farebnou páskou;
Uvoľnené priečinky použite na ďalšie dokumenty a na ukladanie aktuálnej dokumentácie.

2. Dôležitým bodom je odstránenie drôtov z pohľadu. Tým sa zlepší nielen vzhľad kancelárie, ale v prvom rade sa zabezpečí bezpečnosť kancelárie. Ak sa v priestore aktívne využívanom zamestnancami nachádzajú neskryté drôty, je ľahké sa zamotať a zraniť sa:

izolujte drôty;
zaistite drôty, aby ste predišli zraneniu.

3. Skontrolujte umiestnenie stola a iných predmetov na pracovisku:

zmeňte polohu stola, aby ste zvýšili priechod;
označiť umiestnenie objektov na pracovnej ploche;
urobte na tlačiarni značku na doplnenie zásoby papiera (napríklad žltá čiara);
odstráňte nepotrebné predmety do karanténnej oblasti;
umiestnite podnosy so značkami v smeroch (napríklad oddelenia, okresné výkonné výbory atď.) na dokumenty, ktoré sa hromadia na okraji stola, aby sa zabránilo ich pádu a rozsypaniu a farebne odlíšené;
prideliť priestor pre kancelárske potreby;
zvážiť zmenu rozloženia skrine;
odstráňte stoličku, čo znižuje schopnosť pohybu a zvyšuje zranenia;
kvety umiestňovať tak, aby neprekážali pri práci a neohrozovali zdravie a bezpečnosť zamestnancov;
Označte nebezpečné miesta farebnou páskou. Tieto opatrenia sú prvými krokmi k vytvoreniu vizuálnej kancelárie.